Ремонт узлов ходовой части автомобиля

Ходовая часть – чуть ли не самая незащищенная часть автомобиля. Включает в себя балку, элементы передней и задней подвески, а также колеса. Она постоянно берет на себя удары, переменные нагрузки, на нее воздействуют агрессивная окружающая среда. Таким образом она подвергается постоянному износу. Неправильная работа подвески оказывает прямое влияние на комфорт езды и состояние других узлов и механизмов авто. Регулярная диагностика и ремонт ходовой части автомобиля избавит Вас от различного рода проблем в дороге.

Ремонт ходовой части (подвески) автомобиля

Каждый компонент ходовой части выполняет свои задачи и имеет свое назначение, направленное на обеспечение комфорта.

Исправная ходовая часть – это гарантия комфорта и безопасности эксплуатации автомобиля по дорогам. Она в ответе за гашение вибраций, снижение тряски машины при движении по бездорожью. Задняя и передняя подвеска достаточно сложная конструкция, состоящая из множества механизмов. От ее исправности зависит Ваша безопасность на дороге.

Ничто не вечно, и для поддержания безотказной работы подвески, нужно проводить систематическое ТО. А если автомобиль часто используется, то пристальней необходимо контролировать состояние ходовой.

Диагностика и ремонт ходовой – комплекс мероприятий, направленный на осмотр и устранение явных и скрытых неполадок, влияющих на работоспособность машины.

Диагностика и ТО ходовой части (подвески) автомобиля необходимо выполнять через каждые 10-15 тыс. км пробега, особенно при частой езде по дорогам плохого качества либо по бездорожью.

Лучшим лечением является профилактика. Помните, что периодическая диагностика позволяет вовремя выявить изношенные детали.

Периодическая диагностика дает возможность обнаружить неполадку в работе ходовой на раннем этапе. Несвоевременно обнаруженная поломка может стать причиной быстрого износа других узлов и механизмов автомобиля. Не стоит пытаться сэкономить на собственной безопасности.

Что входит в ремонт ходовой части

Что входит в ремонт ходовой части легкового автомобиля:

• Диагностика и замена амортизаторов
• Замена рычагов
• Диагностика и замена шаровой опоры
• Диагностика и замена подшипников ступиц

От исправности отдельного механизма, детали зависит работоспособность и надежность всей системы в целом. Об неполадках в работе ходовой можно понять по скрипам, стукам, странному шуму во время езды, и это уже сигнал о том, что Ваш железный друг нуждается в квалифицированной помощи.

Ходовая часть автомобиля

Ходовая часть автомобиля каждый раз при поездке испытывает огромную нагрузку. Именно ходовая часть первой принимает на себя удары нашего бездорожья, поэтому она является самым уязвимым элементом машины.
Диагностику и ремонт ходовой части автомобиля необходимо периодически проводить каждому автомобилю.

Проводить диагностику подвески рекомендуется каждый раз после 10-15 тысяч км пробега, а в случае эксплуатации машины по бездорожью и то чаще. Принимая во внимание наши «хорошие» дороги, ремонт ходовой части автомобилей приходится делать чаще, чем менять масло.

Любой владелец автомобиля понимает, что от состояния ходовой части автомобиля зависит безопасность на дороге и только бережное отношение, своевременная диагностика и ремонт ходовой части автомобиля помогут увеличить ее работоспособность и уверенность водителя на дороге.

Во время диагностики ходовой части делается визуальный и инструментальный осмотр:

1. Шаровых;
2. Сайлентблоков;
3. Шрусов;
4. Рулевых наконечников;
5. Амортизаторов;
6. тоек;
7. Пружин амортизаторов;
8. Развал-схождение;
9. Ступичных подшипников;

Признаки неисправности ходовой авто

Мы рекомендуем сразу же обращаться в автотехцентр для диагностики подвески при обнаружении:

• Стуков в подвеске во время движения;
• Скрежет, стук при переезде дефектов дороги;
• Посторонний шум спереди либо сзади при прохождении поворотов;
• Большой люфт рулевого колеса;
• Машину уводит в сторону;
• Вибрации с отдачей в руль и кузов;
• Неравномерный износ покрышек автомобиля;
• Подтеки жидкости.

Очень важно при обнаружении первых симптомов неполадок с подвеской Вашего железного друга быстро реагировать и обращаться на СТО, где быстро выполнят диагностику и ремонт ходовой части автомобиля. Связано это с тем, что возрастает риск возникновения опасной ситуации и потери управления. Для предотвращения возникновения такой ситуации нужно систематически выполнять технические осмотры ходовой, призванные для своевременного обнаружения и устранения неисправностей.

К сожалению, многие автовладельцы, в надежде сэкономить некоторую сумму денег, прибегают к самостоятельной диагностике и выявлению причин постороннего шума или гула. В надежде найти ответы на такие вопросы как выполнить диагностику, как ремонтировать подвеску, они посещают различные сайты, форумы, блоги. Не понимая того, что провести точную диагностику и обнаружить неисправность может только квалифицированный специалист в ходе технического осмотра ходовой части авто.

С чего нужно начинать

А начинать нужно со своевременной диагностики, которую желательно проводить один, два раза в год в зависимости от пробега автомобиля и вашего внутреннего голоса, который должен вам подсказать, стоит ли проводить диагностику или нет, так как состояние дорог в разных регионах может быть разное. Может быть, Вы пол года по Европе ездили, кто Вас знает.

Нужно понимать, что серьезный ремонт ходовой части автомобиля, как правило, сопровождается заменой той или иной детали подвески.

Не исправность одной детали ходовой влечет за собой и неисправность другой детали, это тоже нужно понимать, поэтому, чем дольше вы не будете обращать внимание на стуки в звоны в подвеске автомобиля, тем дороже Вам обойдется ее ремонт.

Диагностику и ремонт ходовой части автомобиля следует проводить только в специализированных автомастерских, где есть специально оборудование, и есть подготовленные специалисты.

Не доверяйте псевдо мастерам в гаражах, которые с молоточком и монтировкой пройдутся под низом автомобиля и на этом их диагностика закончится.

Да может, какую то крупную не исправность они и найдут, но только что начавшуюся проблему, которая еще не начала себя активно проявлять, они не выявят, и впоследствии, это дорого Вам может обойтись.

Специальное оборудование, специальные инструменты, подъемники, соблюдение технологий ремонта, оригинальные запасные части, только все это может гарантировать, то, что ремонт ходовой вашего автомобиля будет проведен качественно.

Из чего состоит ремонт ходовой автомобиля в автосервисе

• Визуальный осмотр и диагностика на специальном стенде. Первым делом, специалист автотехцентра осуществляет осмотр и оценивает исправность амортизаторов, состояние пружин, сайлентблоков, ступичных пошипников. Проверяет износ тормозных колодок, дисков или барабанов. Проверяет наличие люфта в шаровых, ШРУСах и рулевых наконечниках. Определяет исправность рычагов. Затем осуществляется компьютерная диагностика на специальном стенде.
• Определение объема работ на основе обнаруженных неисправностей. После обнаружения всех неисправностей, специалист делает заключение и составляет акт, в котором указываются проблемы и перечень необходимых работ, а также стоимость ремонта ходовой.
• Устранение неисправностей. После согласования всего перечня работ и цены ремонта ходовой, механики приступают к работе.

Компьютерная диагностика ходовой части автомобиля на специализированном стенде позволяет обнаружить все отклонения в работе ходовой. Машина подвергается нагрузкам, которые имитируют движение по дороге. В это время специальные датчики фиксируют работу ходовой. На основе компьютерной диагностики можно дать максимально точный ответ по техническому состоянию подвески.

Не нужно экономить на собственном комфорте и безопасности, ремонт ходовой части автомобиля значительно дешевле кузовного ремонта, не затрагивая уже о более серьезные последствия.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ АВТОМОБИЛЯ.

В процессе эксплуатации автомобиля происходят отказы элементов ходовой части, доля которых составляет около 15% от общего их количества.

В результате неисправностей изменяются углы уста­новки передних колес, и соответственно, затрудняется управление автомобилем, повышается из­нос шин, увеличивается расход топлива вследствие повышения сопротивления качению колес, увеличивается вероятность дорожно-транспортного происшествия.

Для поддержания работоспособного состояния ходовой части ав­томобиля проводят визуальную ходовую диагностику и выполняют работы ТО и ТР.

Они включают проверку состояния шин и создание в них нормального внутреннего давления воздуха; периодический контроль и регулировку углов установки передних колес; проверку зазоров в подшипниках ступиц колес и шкворневых соединениях; проверку состояния рамы и подвески; проверку крепления и смазку деталей ходовой части.

Возможные неисправности ходовой части автомобиля и их причины.

Диагностика ходовой части.

Стенды для проверки и регулировки управляемых колес.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля.

Проверка технического состояния передней подвески.

Текущий ремонт подвески.

Возможные неисправности ходовой части автомобиля и их причины.

Высокий уровень шума и стук при движении.

Причины:

1. Ослабление креплений деталей подвесок (амортизаторной стойки, амортизатора, стабилизатора поперечной устойчивости, растяжек, реактивных штанг, гаек крепления колес). Устраняется подтяжкой их креплений.

2. Изнашивание или разрушение резинометаллических шарниров, резиновых подушек, втулок и буферов. Вышедшие из строя детали заменяют.

3. Повреждение подшипников ступиц колес. Вышедшие из строя детали заменяют.

4. Изнашивание шаровых шарниров рычагов передних подвесок, неисправность амортизаторной стойки или амортизатора, осадка пружин, а также осадка или поломка рессор. Вышедшие из строя детали заменяют.

Подтекание жидкости из амортизаторной стойки или амортизатора, повышенное раскачивание кузова автомобиля при движении по неровной дороге.

Причины:

1. Неисправность амортизаторной стойки или амортизатора.

Крен кузова.

Причины:

1. Неравномерная осадка пружин или рессор подвесок, поломка листов рессор.

Увод автомобиля с прямолинейного движения.

Причины:

1. Неправильная регулировка подшипников ступиц колес;

2. Погнутость балки, поворотных рычагов;

3. Изнашивание посадочного места под шкворень, самих шкворней и их втулок, посадочных мест под подшипники поворотных цапф;

4. Нарушение углов установки коле

5. Разрушение одной из верхних опор телескопических стоек;

6. Неодинаковая упругость пружин подвески;

7. Разное давление или разное изнашивание шин;

Повышенный нагрев дисков колес.

Причины:

1. Перетяжки или разрушение подшипников ступицы;

2. Недостаток смазочного материала (при утечке через поврежденную уплотнительную манжету или несвоевременное техническое обслуживание);

3. Неисправность тормозного механизма (при заклинивании тормозных цилиндров);

Вибрация автомобиля при движении.

Причины:

1. Деформация дисков колес, шин;

2. Нарушение балансировки колес;

3. Погнутость дисков;

4. Разрыв нитей металлокорда шин. При разрыве нитей металлокорда шин вибрация сильнее при движении автомобиля на небольшой скорости (виляние передка или задка кузова).

Диагностика ходовой части

Угол схождения колес больше всего влияет на скорость изнашивания шин.

При положительном значении угла схождения на обеих передних шинах возникает одностороннее пилообразное изнашивание по наружным дорожкам протектора.

При отрицательном угле схождения колес одностороннее пилообразное изнашивание возникает по внутренним дорожкам.

Угол развала колес влияет на скорость изнашивания шин. Возникает гладкое одностороннее изнашивание. Значительные отклонения угла развала колес, характерные для автомобилей с неразъемной передней балкой, требуют обязательной их корректировки, в противном случае будет большой износ шин.

Угол наклона шкворня в продольной плоскости влияет на изнашивание протектора, в том случае если он не равен углу наклона на другом колесе. В этом случае возникает одностороннее изнашивание одной шины. При этом на прямолинейном участке дороги автомобиль уводит в сторону. Для угла наклона шкворня в поперечной плоскости (оси поворотов) регулировка не предусмотрена. У легкового автомобиля с рычажной подвеской он изменяется одновременно с углом развала колес.

Соотношение углов поворотов колес влияет на изнашивание передних шин в тех случаях, когда автомобиль движется не по прямой, например в условиях большого города или на горных дорогах. Характерным признаком отклонения этого параметра является изнашивание одной крайней дорожки, что особенно заметно у шин с дорожным рисунком протектора.

Перекос заднего моста приводит к тому, что автомобиль располагается под углом к траектории движения. На задних шинах возникает одностороннее пилообразное изнашивание: по внутренним дорожкам протектора шин одной стороны автомобиля и по наружным — другой. Если причину неравномерного изнашивания не устранить сразу, то через 15—20 тыс. км пробега автомобиля протектор может быть изношен волнами по всей поверхности.

У грузовых автомобилей и автобусов предусмотрена регулировка только угла схождения колес, у легковых (в большинстве случаев) — углов развала колес, продольного наклона оси поворота, соотношения углов поворотов и углов схождения колес (данная последовательность обязательна).

Регулировка соотношения углов поворота обычно достигается обеспечением равенства линейных величин обеих рулевых тяг. Чтобы не изменялся угол схождения колес, одну тягу укорачивают, другую на такую же величину удлиняют.

Соотношение углов поворота не может быть постоянным значением, так как этот параметр связан с углом схождения колес. При регулировке необходимо добиться того, чтобы угол недоворота наружного (к центру поворота) колеса относительно внутреннего, повернутого на 20°, был равен углу недоворота другого колеса, когда оно станет наружным.

Регулировка угла схождения колес у грузовых автомобилей выполняется изменением длины поперечной рулевой тяги, у легковых с червячным рулевым механизмом — одной из двух боковых тяг, у легковых с реечным рулевым механизмом обязательна регулировка угла схождения каждого колеса отдельно от рулевой тяги. Нормативные значения угла установки колес (УУК) устанавливает завод-изготовитель автомобиля.

При движении заднеприводных автомобилей под действием сил дорожного сопротивления передние колеса расходятся, у переднеприводных в тяговом режиме, как правило, сходятся на величину существующих зазоров в рулевой трапеции. Колеса должны располагаться параллельно друг другу. Нормативное значение угла схождения колес не всегда обеспечивает это условие. Причина — в техническом состоянии автомобиля, особенно с независимой подвеской передних колес.

Регулировку угла схождения колес легковых автомобилей необходимо проводить при нагружении подвески, имитируя условия движения: усилие на передний мост 500—600 Н, разжимное усилие на передние колеса 400—500 Н, создаются специальной нагрузочной штангой при ее установке между боковинами передних шин на уровне центров колес. Угол схождения колес — 0 ± 5′ (это положение колеса займут при движении автомобиля). Более точно величину разжимного усилия определяют по специальной номограмме, где учтены фактическое значение угла развала колес, наиболее часто используемая скорость движения автомобиля и другие факторы.

Стенды для проверки и регулировки управляемых колес.

Контроль и установку управляемых колес легковых автомобилей производят на специальных постах, на осмотровых канавах широкого типа, оснащенных подъемником для вывешивания мостов, или на четырехстоечных подъемниках с подъемными рамами колейного типа. В любом случае, они оснащены соответствующими контрольно-измерительными приборами и различными дополнительными приспособлениями.

Оборудование для измерения углов установки колес при диагностике переднего моста автомобиля делится на две группы:

По принципу действия стенды подразделяются на механические, оптические, оптико-электрические и электрические, переносные приборы — на механические, жидкостные и оптико-электрические.

Наиболее простым прибором для измерения схождения передних колес является телескопическая линейка , раздвигающаяся под действием пружины.

При измерении схождения колес линейку устанавливают спереди колес так, чтобы наконечники упирались в покрышки около закраины обода, а концы цепочек касались пола. Затем передвигают шкалу линейки до совмещения нулевого деления с неподвижным указателем и фиксируют ее положение винтом. Автомобиль, перекатывают вперед, пока линейка не займет симметричное положение за передней осью. Величина перемещения шкалы относительно указателя определяет величину схождения колес, которая регулируется изменением длины поперечной рулевой тяги.

На автомобилях с разрезной передней осью (с независимой передней подвеской) схождение колес регулируют, изменяя длину правой и левой рулевых тяг на одну и ту же величину одновременно, поскольку несимметричная трапеция вызывает интенсивное изнашивание протектора шин даже при правильной величине схождения колес.

Недостатком измерения схождения колес с помощью линейки является его малая точность из-за небольшой величины разности размеров при перекатывании автомобиля. Точность схождения колес зависит от точности шкалы линейки.

Точнее этот параметр определяется величиной угла схождения колес между диаметрами в горизонтальной плоскости. Схождение считается положительным, если расстояние между колесами спереди меньше, чем сзади. Величина угла схождения от 5 до 30°. Схождение колес сохраняется только в случае прямолинейного движения автомобиля. При повороте автомобиля управляемые колеса поворачиваются на различные углы, угол поворота внутреннего колеса всегда больше угла поворота наружного колеса.

Более точные результаты дает линейка, снабженная электрическим датчиком, показания которого фиксируются на шкале гальванометра.

Для оценки управляемости автомобиля необходимо знать соотношение углов поворота колес. Наибольшей величины угол расхождения колес достигает при больших значениях углов поворота колес, поэтому соотношение углов поворота колес чаще всего определяют при повороте одного из колес на угол, близкий к максимальному (20—25°).

Для измерения углов установки колес чаще всего используются стационарные стенды, где углы развала, схождения, продольного наклона шкворня и соотношение углов поворота колес измеряются оптическим методом, а угол поперечного наклона шкворня — по уровню.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля.

ЕО

Осматривают раму и другие узлы и детали ходовой части, проверяют состояние рессор и амортизаторов.

ТО-1

Проверяют зазоры рулевого колеса и рычагов, подшипников ступиц колес, состояние шкворневого соединения, крепление и шплинтовку гаек.

ТО-2

С учетом объема работ ТО-1 проверяют состояние рессор, пружин, амортизаторов, узлов балки передней оси, углы установки колес, дисбаланс колес, состояние и крепление карданного вала , крепежных соединений.

Проверка технического состояния подвески.

производится как при появлении признаков ее неисправности, так и для профилактики при очередном ТО автомобиля, так как от технического состояния подвески зависит безопасность движения.

Проверка состояния передней подвески заключается в осмотре ее элементов для обнаружения повреждений (деформаций, трещин, изнашивания), в подтяжке креплений ее элементов, определении состояния шаровых шарниров и верхних опор телескопических амортизаторных стоек, осадки пружин, амортизаторов (амортизаторных стоек) и выставления углов установки колес.

При усиленном нагреве колеса необходимо добавить в ступицу смазочного материала или заменить его, поменять изношенную уплотнительную манжету (частичная разборка ступицы), отрегулировать затяжку подшипников либо заменить вышедшие из строя подшипники (полная разборка ступицы).

Текущий ремонт подвески.

заключается в проверке ее технического состояния, разборке, замене или ремонте деталей, сборки и регулировки углов установки передних колес, как правило при этом ремонтируются амортизаторная стойка или амортизаторы, и перепрессовываются сайлент-блоки рычагов подвески.

Изменение углов развала и продольного наклона шкворня грузового автомобиля может быть вызвано деформацией балки.

Если балку невозможно выправить, ее заменяют на новую.

Внутреннюю полость ступицы после ремонта и при выполнении ТО-2 заполняют тугоплавкой смазкой.

Регулировку подшипников качения ступиц колес проводят при свободно вращающемся тормозном барабане (не должно быть касания тормозных колодок).

Передние мосты разбирают на специальных стендах или подставках.

Для выпрессовки шаровых пальцев, наружных и внутренних колец подшипников качения применяют съемники; для выпрессовки шкворней — переносные гидропрессы.

Деформацию балки переднего моста определяют с помощью различных приспособлений, шаблонов, линеек, угольников. Правят балки под прессом в холодном состоянии.

Изношенные шарниры рулевых тяг и втулки шкворня заменяют новыми: сначала запрессовывают одну новую втулку, вторая является базой для хвостовика развертки, которой обрабатывают новую втулку под требуемый диаметр. При запрессовке втулок требуется совместить смазочные отверстия. Обработанную поверхность очищают от стружки, смазывают.

Диагностика и замена амортизаторов

Амортизаторы необходимы для подавления вибраций, делая движение машины более комфортным. Без них авто будет сильно раскачивается во время движения по неровностям.

Признаки неисправности амортизатора:

• Постоянные стуки при переезде неровностей;
• Вибрации, авто кидает со стороны в сторону;
• Постоянное раскачивание кузова машины после проезда неровностей.

Эксплуатация автомобиля с неисправным амортизаторами опасна:

• Ухудшается управляемость автомобиля из-за раскачивания;
• Если амортизатор заклинит, то подвеска станет очень жесткой.

Проверить работоспособность амортизаторов можно путем раскачивания либо давления на корпус машины, если кузов сразу гасит колебания, то вероятнее всего все в порядке. Также путем визуального осмотра, если имеются подтеки масла, то это говорит о неисправности узла.

Ремонт ходовой своими руками, а именно замену амортизаторов подвески, мы не рекомендуем выполнять. Процесс замены ничего сложного в себя не включает, однако при неправильной замене повышается вероятность разбалансировки автомобиля, что скажется при движении на высоких скоростях, и может привести к возникновению аварийной ситуации.

Основные признаки неисправности ходовой части:

• Посторонние шумы, стуки и скрипы в системе ходовой;
• Снос передней или задней оси, увод авто в сторону при езде по неровной дороге и на поворотах;
• Увеличенный тормозной путь;
• Долго не угасающие колебания кузова;
• Нехарактерные вибрации при езде и преждевременное срабатывание ABS (при ее наличии);
• Видимые повреждения на элементах ходовой, деталях подвески, следы утечки технологической жидкости на амортизаторах.

Наличие хотя-бы одного из указанных признаков требует незамедлительного реагирования: проведения полной диагностики системы ходовой и комплекса ремонтно-восстановительных операций.

Обслуживание ходовой и ремонт подвески рекомендуется проводить в условиях специализированных сервисных центров. Располагающих современным тестовым и диагностическим оборудованием, специальным инструментом и штатом опытных специалистов. Всегда нужно помнить о том, что эксплуатация автомобиля с неисправной системой ходовой и подвески чревата серьезными последствиями.

Диагностика и замена рычагов

Рычаг – это главный несущий элемент подвески машины. Рычаг выполняет роль стабилизирующего элемента. Закреплен он к балке посредством сайлентблоков, придающие мягкость подвеске. Если имеет место нарушение геометрии подвески, то нужен ремонт ходовой части автомобиля.

Признаки неисправности рычагов подвески:

• Стуки во время движения;
• Увеличение тормозного пути;
• Хруст или гул при повороте;
• Плохая устойчивость машины;
• Большой крен в повороте;
• Неравномерный износ покрышек;
• Быстрый износ сайлентблоков.

Диагностируются сайлентблоки таким же способом, как и шаровая опора, при наличии люфта необходима замена. Стоит отметить, что сайлентблоки меняются не на всех рычагах, и меняются целиком с рычагом. После замены рычагов или сайлентблоков нужно обязательно проверить и выставить верные углы схождения колес.

Цены на ремонт ходовой части автомобиля

Наименование услуги	Стоимость, руб.
	Малый и средний класс	Представительский класс и внедорожники
Диагностика ходовой части автомобиля	880	975
Замена рычага ходовой	от 1 391
Замена тяги + наконечника	от 1 600
Замена привода	от 1 712
Замена ступицы	от 1 605
Замена сайленблока	от 1 900
Замена шаровой	от 1 300
Сход-развал проверка	от 1 200
Сход-развал 1 ось	от 1 700
Сход-развал 2 оси	от 2 535
Наконечник рулевой	от 810
Стойка стабилизатора (пара)	от 1 900
Втулки стабилизатора	от 1 700
Шприцовка	от 535
Пневмобаллон	от 2 600
Ремонт рулевой рейки + с/у	от 10 000
Пыльник рулевой рейки	от 2 100
Сальник привода	от 2 000

Запись на сервис
Для уточнения всех интересующих моментов Вы можете позвонить нам прямо сейчас по телефону +7 (495) 225-90-30

Помните, что ходовая — важнейший узел, ремонт которого нельзя откладывать на потом, так как это чревато возникновением аварийных ситуаций.

Вам не обойтись без ремонта ходовой в следующих случаях:

• наблюдаются посторонние шумы в подвеске, которые слышны даже на маленькой скорости;
• протекторы шин изнашиваются слишком быстро либо неравномерно;
• ухудшилась маневренность автомобиля;
• увеличился зазор в шаровых опорах;
• скрипят или плохо работают амортизаторы.

Своевременное реагирование на эти признаки избавит вас от дорогостоящего восстановления подвески и повысит безопасность на дороге.

Диагностика и замена шаровой опоры

Замена шаровых опор – мероприятие, которое обязательно необходимо проводить своевременно. Шаровые опоры ломаются чаще всего во время движения, и в самый ненужный момент. Можно сказать, что это самая уязвимая часть подвески. Поэтому так важно проводить диагностику данного узла, чтобы вовремя выявить неполадки с шаровой опорой.

Признаки неисправности шаровой опоры:

• При переезде трамвайных путей, искусственных неровностей, дефектов дорожного покрытия на небольшой скорости слышны стуки в передней подвеске;
• Переднее колесо люфтит (раскачивается). В такой ситуации диагностику и замену шаровой опоры откладывать опасно, большой риск возникновения аварийной ситуации;
• Скрип при повороте руля;
• Неравномерный износ покрышек на передней и задней оси.

Диагностировать шаровую можно внешним осмотром, подняв авто на подъемнике, и путем поворота колеса руками. Установив монтировку между ступицей и рычагом, проверяется наличие люфта.

Шаровые опоры достаточно редко выходит в один миг, поэтому у водителя всегда есть время, чтобы осуществить ремонт, но не стоит этим злоупотреблять. Ресурс шаровых опоры, в среднем от 50 до 100 тыс. км, но могут выйти из строя раньше времени, чаще всего из-за порванного пыльника.

При выявлении первых же признаков необходимо обращаться за ремонтом ходовой части автомобиля к квалифицированным специалистам.

Подводим итоги

Подведя итоги можно сказать, что чтобы избежать дорогой ремонт ходовой части автомобиля нужно придерживаться трех основных правил:

• аккуратно ездить по нашим дорогам, а это и придерживания правильного стиля вождения;
• относится к своему автомобилю очень бережно, а для этого нужно любить свой автомобиль;
• ну и своевременно проводить диагностику, чтобы вовремя выявить неисправность ходовой части и своевременно ее устранить.

Ремонт ходовой части автомобиля, советы и рекомендации — полезное видео

Вот такие дела друзья. Удачи Вам, желаю как можно меньше поломок на дорогах.

Диагностика и замена подшипников ступиц

Это важный элемент, выполняющий функцию вращения колес. От большого пробега или неправильной эксплуатации, этот узел может выйти из строя. Замена подшипника ступицы обязательная процедура, игнорирование поломки может привести к серьезной аварии.

Признаки неисправности подшипников ступицы:

1. Хруст во время движения. Это первый симптом, в салоне он хорошо слышится, в таком случае уже надо ехать на СТО.
2. Наличие вибрации в руль и на кузов автомобиля. Это говорит о сильном износе подшипника, с заменой в таком случае тянуть нельзя.
3. Машину тянет в сторону. Симптомы схожи как при неправильном развал-схождении.

Диагностировать износ подшипников ступицы не сложно, сперва идет гул в районе колеса, причем он увеличивается по мере набора скорости. После долгого гула может появится хруст.

Замена подшипника ступицы технически сложное мероприятие, требующее наличие опыта, профессионализма и специального инструмента. Неправильный монтаж или демонтаж может привести к серьезным неисправностям.

Особенности ремонта ходовой части автомобиля

Мы выполняем техническое обслуживание и ремонт ходовых разных марок автомобилей вне зависимости от года выпуска. Общий алгоритм действий выглядит следующим образом:

• вы приезжаете в сервисный центр;
• мы проводим комплексную диагностику и проверку функциональности элементов;
• в случае выявления неисправностей в ходовой части мы предлагаем способы ремонта, оговариваем сроки и расценки;
• мы выполняем восстановительные работы и предоставляем гарантию.

Собственный склад запчастей и накопленный опыт позволяют быстро справляться с неисправностями разной сложности. Фактическая стоимость работ зависит от специфики поломки, модели автомобиля, цены запчастей.

Ремонт ходовой автомобиля в автосервисе

Марки машин, в которых мы осуществляем ремонт и обслуживание ходовой
Mitsubishi	Toyota	Lexus
Ленд Ровер	Ягуар	Mercedes
BMW	Audi	VW
Hyudai	KIA

Стоимость ремонта ходовой части автомобиля зависит от конкретной марки и модели. Подробную информацию по ценам Вы можете узнать по телефону либо заполнив форму обратной связи.

А сможете ли Вы это все сделать сами

Как уже говорилось без специального оборудования нет. Ведь при ремонте ходовой части автомобиля проводятся различные тестирования таких составляющих ходовой, как опорных чаш, амортизаторов, шаровых опор, рулевых наконечников, демпирующих пружин.

Сейчас
читают
Машина дергается при движении: причины и способы их устранения

Неисправность системы ESP Форд Фокус 2, диагностика причин и способы их устранения

Техническое обслуживание и ремонт ходовой части автомобиля

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ АВТОМОБИЛЕЙ

ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ХОДОВОЙ ЧАСТИ

НЕИСПРАВНОСТИ РАМ, КАБИН И КУЗОВОВ:

• • деформация и перекосы рам грузовых и кузовов легковых автомобилей (нарушение геометрии автомобиля) — может привести к ухудшению устойчивости автомобиля при движении на дороге («увод» в сторону, занос), к повышенному износу протектора шин и т.д.;
• • деформация, скручивание или образование трещин на несущих элементах рам и кузовов (лонжероны, траверсы и т.д.);
• • разрушение сварных швов, ослабление крепления заклепок или срыв кронштейнов различного назначения, косынок (обеспечивающих жесткость);
• • коррозия днища и других элементов кузовов или рам (с выкрашиванием отдельных участков металлических деталей);
• • вмятины, разрывы или трещины поверхностей кабин или кузовов;
• • нарушение или старение лакокрасочного покрытия (матирование, многочисленные царапины, отслоения краски и т.д.);
• • повреждение петель, крюков, дверных замков, перекос и провисание дверей, капотов, повреждение уплотнений стекол и стеклоподъемников и другой арматуры, повреждение элементов деревянных платформ и бортов, запорных крюков и т.д.

НЕИСПРАВНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ АВТОМОБИЛЕЙ:

• • состояние пружин или рессор и элементов крепления не соответствует техническим требованиям — снижение упругости или поломка (в первую очередь коренных) листов рессор, ослабление крепления листов или самих рессор, износ или разрушение элементов крепления рессор (стяжных хомутов, стремянок, пальцев и втулок серег, опорных подушек), изнашивание междулистовых прокладок или коррозия листов рессор, сопровождающаяся потерей эластичности рессор;
• • неудовлетворительная работа амортизаторов — происходит при негерметичности (в результате ослабления затяжки гайки резервуара или изнашивании сальника) и вытекании жидкости или загрязнении ее, при забоинах ударного происхождения на корпусе резервуара или при наличии рисок и задиров на штоке, при поломке или износе поршневого кольца, надирах на поршне, при неплотном перекрытии перепускного клапана или клапана сжатия (или чрезмерная осадка его пружины), при ослаблении крепления самого амортизатора или изнашивании пальцев металлических и резиновых втулок;
• • несоответствие техническим требованиям состояния элементов независимой подвески передних мостов легковых автомобилей — погнутость, скручивание, поломка верхних или нижних рычагов и стоек, ослабление их крепления, износ оси верхних рычагов, резьбовых соединительных пальцев и втулок, повреждение защитных колец; в некоторых моделях, с бесшкворневой независимой подвеской, — износ пальцев и вкладышей верхних шаровых шарниров или нижних шаровых опор, приводящий к повышенному люфту и биению колес (иногда к полному разрушению шарниров и «завалу» колеса со ступицей);
• • несоответствие техническим требованиям дополнительных элементов подвески — погнутость или скручивание реактивных штанг, ослабление их крепления или повышенный износ пальцев и вкладышей шарниров (что может привести к перекосу ведущих мостов и повышенному износу протекторов сразу нескольких колес; может сопровождаться сильным гулом в главных передачах при больших скоростях движения); у легковых автомобилей возможна потеря упругости или погнутость штанги стабилизатора поперечной устойчивости, ослабление ее крепления или сильный износ опорных резиновых втулок.

• • погнутость, вмятины, трещины дисков колес, разрушение сварки на штампованных дисках, неисправность замочных колец;
• • разработка отверстий в дисках колес под болты крепления;
• • разрушение резьбы на болтах и футорках крепления колес;
• • нарушение балансировки колес — приводит к сильному биению колес, особенно передних, при больших скоростях движения;
• • установка передних управляемых колес не соответствует условиям ТУ и нормативным значениям — неправильная установка схождения и углов развала колес (при деформации или повышенных износах элементов подвески, включая балки передних мостов, возможно отклонение от нормы поперечного и продольного наклона шкворня);
• • нарушение регулировки рулевой трапеции и соотношения углов поворота колес;
• • давление в шинах не соответствует нормативному (для конкретных условий эксплуатации) — пониженное давление в шинах приводит к разрушению корда, разрыву боковин, повышенному износу краев протектора, к быстрому выходу из строя камер; снижает комфортность езды, повышает динамическую нагрузку на элементы ходовой части, ускоряет износ средней части протектора;
• • повышенный или неравномерный износ протектора, повреждения покрышек — глубина канавок протектора меньше допустимой, наличие «пятнистого» износа, различные повреждения покрышек, в т.ч. сквозные порезы, разрывы, вспучивание и т.д.

Все указанные неисправности значительно ухудшают устойчивость автомобиля на дороге, затрудняют управление им, резко увеличивают износ элементов ходовой части, приводят к появлению повышенного люфта в соединениях, увеличению динамических ударных нагрузок, грозящих полным разрушенением отдельных узлов и деталей, вплоть до срыва колес. При наличии отдельных вышеуказанных неисправностей, эксплуатация автомобиля категорически запрещена.

Рис. 6.1. Передняя подвеска автомобиля ЗИЛ-4331:

1 — болт ушка; 2 — стремянка ушка; 3 — хомут; 4 — буфер рессоры; 5 — накладка; 6 — стремянка; 7 — нижний кронштейн амортизатора; 8 — подкладка; 9 — балка переднего моста; 10 — амортизатор; 11 — коренной лист; 12 — накладка коренного листа; 13 — стяжной болт; 14 — втулка; 15 — вкладыш; 16 — сухарь; 17 — палец; 18 — задний кронштейн рессоры; 19 — верхний кронштейн амортизатора; 20 — стопорный клин; 21 — подкладка ушка; 22 — ушко рессоры; 23 — масленка; 24 — передний кронштейн рессоры; 25 — палец; 26 — втулка ушка; 27 — манжета

Рис. 6.2. Задняя подвеска автомобиля ЗИЛ-4331:

• 1 — болт ушка; 2 — манжета; 3 — палец; 4 — втулка ушка; 5 — подкладка ушка; 6 — ушко рессоры; 7 — стопорный клин; 8 — масленка; 9 — подкладка; 10 — картер заднего моста; 11 — проставка; 12 — буфер рессоры; 13 — основная рессора; 14 — хомут; 15 — стяжной болт; 16 — втулка; 17 — вкладыш; 18 — сухарь; 19 — коренной лист;
• 20 — накладка коренного листа; 21 — задний кронштейн основной рессоры; 22 — задний кронштейн дополнительной рессоры; 23 — дополнительная рессора; 24 — промежуточный лист; 25 — накладка; 26 и 27 — стремянки;
• 28 — передний кронштейн основной рессоры
• 9 Ю 11 12 13

Рис. 6.3. Амортизатор автомобиля ЗИЛ-4331:

• 1 — кожух; 2 — резервуар; 3 — рабочий цилиндр;
• 4 — шток; 5 — направляющая штока; 6 — сальник направляющей штока; 7 — обойма сальников; 8 — проушина;
• 9 — верхний сальник; 10 — гайка резервуара; 11 — войлочный сальник штока;
• 12 — резиновый сальник штока; 13 — сальник гайки резервуара; 14 — клапан сжатия; 15 — отверстие перепускного клапана; 16 — корпус клапана сжатия; 17 — диск клапана сжатия; 18 — гайка клапана сжатия; 19 — ограничительная тарелка; 20 — стержень клапана сжатия; 21 — гайка клапана отдачи; 22 — поршень; 23 — клапан отдачи; 24 — пружина перепускного клапана; 25 — ограничительная тарелка перепускного клапана

Рис. 6.4. Ступица заднего моста в сборе с тормозным механизмом автомобиля ЗИЛ-4331:

• 1 — полуось; 2 и 4 — гайки крепления подшипников; 3 — замочная шайба; 5 и 9 — роликоподшипники; 6 — пробка маслозаливного отверстия; 7 — ступица; 8 — шпилька крепления колес; 10 — обойма манжеты; 11 — тормозной барабан; 12 — тормозная колодка; 13 — ось колодки; 14 — разжимной кулак;
• 15 — манжета

Рис. 6.5. Передняя независимая подвеска с дисковыми тормозами

I — гайка; 2 — регулировочные прокладки угла развала колес; 4 и

II — резиновые втулки; 5 — болт крепления оси верхних рычагов;

7 — болт крепления подвески к раме; 10 — палец оси нижних рычагов; 12 — гайка пальцев стойки; 13 — ограничительные упоры; 14 — диск тормоза; 15 — скоба тормоза; 16 — регулировочная гайка; 17 — подшипник; 18 — ось поворотной цапфы; 19 — ступица; 20 — шкворень; 21 — стойка; 22 — буфер сжатия; 23 — пружина подвески; 24 — амортизатор; 25 — подушка; 26 — шток амортизатора; 27 и 28 — верхние и

Рис. 6.6. Бесшкворневая подвеска передних колес автомобиля ВАЗ:

• 1 — регулировочная прокладка углов развала колес; 2 — ось; 3 — верхний рычаг; 4 — верхний шаровой шарнир;
• 5 — чехол шарнира; 6 — поперечная рулевая тяга; 7 — нижний рычаг подвески

Рис. 6.7. Передняя подвеска автобуса ЛиАЗ-677:

1 — амортизатор; 2 — пневматическая рессора; 3 — дополнительный баллон; 4 — пневматический гаситель колебаний; 5 — регулятор положения кузова; 6 — тяга регулятора; 7 — кронштейн; 8 — подушка; 9 — рессора; 10 — хомут; 11 — кронштейн регулятора; 12 — болт; 13 — накладка крепления рессоры

Рис. 6.8. Способы крепления листовых рессор к раме автомобиля: а — двухушковые с шарнирно закрепленными концами; б — с шарнирно закрепленными с помощью накладного ушка и пальца передним (задним) и скользящим задним (передним) концами; в — безушковые с заделкой концов в

резиновых опорах; г — безушковые со скользящими концами

Техническое обслуживание ходовой части

Техническое обслуживание ходовой части

Техническое состояние автомобиля значительно ухудшают различные неисправности и отказы ходовой части. Так, в передней подвеске возможны изгибы балки, верхнего и нижнего рычагов, износ верхнего и нижнего шаровых пальцев, сухарей, вкладышей, резиновых втулок. Все это приводит к изменению углов установки управляемых колес, вызывающему ухудшение управляемости автомобилем, перерасходу топлива, износу шин. Неполадки элементов подвески влияют на плавность хода, устойчивость автомобиля во время движения.

Наиболее частые неисправности ходовой части это: отклонение и частичное отклонение автомобиля от направления прямолинейного движения, так называемое «виляние», в диапазоне скоростей от 50 до 90 км/ч; раскачивание передней части автомобиля при движении по неровной дороге; стук в передней подвеске; слабый стук, передающийся на рулевое колесо; стук в задней подвеске; повышенный износ внутренней части протектора шины; повышенный износ крайних частей протектора шины; неравномерный износ протектора; пилообразный износ протектора шины в поперечном направлении; односторонний износ протектора шины; биение колес; не поддаются регулировке углы установки колес; автомобиль бросает из стороны в сторону на дороге с продольными волновыми выпуклостями и впадинами.

Причинами отклонения автомобиля от направления прямолинейного движения являются: различные углы продольного и поперечного наклона осей поворота левого и правого колеса; различный развал левого и правого колеса; неодинаковое давление воздуха в шинах левого и правого колес; возможно перетянут один из подшипников передних колес, что приводит к повышению сопротивления; деформация нижнего и верхнего рычагов передней подвески; нарушение параллельности осей переднего и заднего мостов; притормаживание одного из колес автомобиля на ходу из-за отсутствия зазора между тормозным барабаном и фрикционной накладкой; повышенный дисбаланс передних колес; неодинаковая упругость пружин подвески.

Причинами частичного отклонения автомобиля от направления прямолинейного движения – «виляния» в диапазоне скоростей от 50 до 90 км/ч являются: большие зазоры во втулках сайлент-блоков, шарниров рулевых тяг, в подшипниках передних колес; увеличенные зазоры между шаровыми пальцами и вкладышами, пальцами и подшипниками; ослабление крепления в рулевом управлении; износ втулок маятникового рычага.

Основной причиной раскачивания передней части автомобиля при движении по неровной дороге является неудовлетворительная работа передних амортизаторов.

Причины стука в передней подвеске это: большой износ элементов шарнирных соединений; отсутствие смазки в шарнирных соединениях; ослабление болтов крепления; осадка, разрывы, отслоение резины от корпуса опоры стойки; износ резиновых втулок усиков амортизатора; ослабление затяжки гайки резервуара амортизатора; повышенный зазор в подшипниках ступиц колес; повышенный дисбаланс колес; деформация обода или колеса; осадка или поломка пружины; разрушение буферов хода сжатия; неисправность стоек подвески (для автомобилей с передним приводом); ослабление болтов крепления кронштейнов растяжек или болтов, крепящих штангу стабилизатора поперечной устойчивости к кузову; износ резиновых подушек растяжек или штанги (для автомобилей с передним приводом); ослабление крепления верхней опоры стойки подвески к кузову (для автомобилей с передним приводом).

Причинами слабого стука, передающегося на рулевое колесо, могут быть деформация дисков передних колес и большой дисбаланс одного или двух передних колес.

Причина стука в задней подвеске кроется в перегрузке задней оси; износе втулок амортизаторов; ослаблении мест крепления.

Износ внутренней части протектора шины может произойти из-за избыточного давления воздуха в шине;

повышенный износ крайних частей протектора шины – из-за недостаточного давления в шине; неравномер ный износ – из-за больших зазоров в шарнирных соединениях рулевого привода и передней подвески, неисправности и амортизаторов, большого остаточного дисбаланса колес; пилообразный износ протектора шины в поперечном направлении – из-за неправильного схождения колес, а причиной одностороннего износа протектора шины является отклонение угла развала колес от номинального значения. Основной причиной биения колес является нарушение балансировки.

Причинами невозможности регулировки углов установки колес являются: деформация оси нижнего рычага; деформация поперечины подвески в зоне передних болтов крепления осей нижних рычагов; деформация поворотного кулака, рычагов подвески или элементов передней части кузова; износ резинометаллических шарниров.

Следствием бросания автомобиля из стороны в сторону на дороге, имеющего продольные выпуклости и впадины являются: износ втулок или слабая затяжка гаек оси маятникового рычага; большие люфты в шарнирных соединениях рулевой трапеции и подшипниках передних колес.

При обслуживании технического состояния ходовой части автомобиля поэлементарно проверяют затяжку подшипников, люфты передней подвески и рулевого управления. Для этого с помощью подъемника или домкрата вывешивают колесо, берут его за края сверху и снизу и покачивают вдоль вертикальной оси, уменьшая люфт подшипника. Величина люфта должна быть близкой к нулю. После определения люфта по вертикали берут за края колесо в верхней его части, расположенной в горизонтальной плоскости, прикладывая переменные усилия, уменьшают люфт до начала вращения рулевого колеса. Величина люфта по вертикали характеризует натяг подшипников, а при большем усилии, приложенном к колесу, показывает износ верхних и нижних шарнирных соединений, по горизонтали в средней части колеса – степень натяга подшипников, при повышенном же усилии, приложенном к колесу, показывает износ соединений рулевого управления.

Для определения причины люфта передних колес применяют также затормаживание колес. Если при этом ощущается люфт, значит, он является причиной износа рулевого управления.

У задних колес люфты по вертикали и горизонтали примерно одинаковы, и изменение их величин характеризует степень износа подшипников. Если у переднего колеса люфт по вертикали отсутствует, необходимо придать колесу вращение и по времени его остановки определить сопротивление, возникающее при прокручивании. В случае быстрой остановки колеса следует ослабить натяг подшипников.

Проверки по величине и характеру износа шин, заносу автомобиля при движении, шуму и стуку, вибрации, а также нагреву дают возможность судить о техническом состоянии ходовой части автомобиля.

Во время каждого технического обслуживания проверяют состояние защитных чехлов шаровых шарниров подвески, обращая особое внимание на механические повреждения; необходимо выяснить, нет ли на деталях подвески трещин или следов задевания за дорожные препятствия, деформации поворотного кулака, оси нижнего рычага, рычагов подвески и элементов передка кузова, а также проверяют зазор в верхнем шаровом шарнире и состояние нижнего шарового шарнира. Деформацию нижнего рычага определяют путем осмотра.

Анализ состояния резинометаллических шарниров имеет свою последовательность. Если не имеется деформации рычагов подвески и оси нижнего рычага, вывешивают передние колеса автомобиля; визуально определяют радиальное смещение наружной втулки относительно внутренней втулки и внешний вид шарнира. В случае вспучивания, разрывов и растрескивания шарнир заменяют. Резинометаллические шарниры также заменяют при невозможности регулировки развала колес, когда удалены все шайбы из-под оси нижнего рычага.

У автомобилей с задним приводом для проверки износа верхнего шарового шарнира подвески переднего колеса необходимо разгрузить колесо, для чего под нижний шаровой шарнир подставляют упор. Износ верхнего шарнира определяется путем покачивания колеса в вертикальной плоскости, при этом зазор в шарнире не должен превышать 0,8 мм.

На переднеприводных автомобилях проверяют состояние (осадку) верхней опоры стойки подвески следующим образом: автомобиль со статической нагрузкой 320, равномерно распределенной по кузову, устанавливают на ровную площадку; поворачивая рулевое колесо, устанавливают примерно одинаковый зазор между ограничителем хода сжатия и резиновой частью по всей окружности; этот зазор измеряют шаблоном или штангенциркулем. Он не должен превышать 10 мм. Если зазор больше, следует снять стойку, проверить состояние ее деталей и неисправные детали заменить.

При обслуживании и проверке состояния деталей подвески, снятой с автомобиля, необходимо тщательно осмотреть и убедиться в том, что рычаги подвески, поперечина, поворотные кулаки и пружины не деформированы и не имеют трещин. При наличии таковых детали заменить.

Проверяя техническое состояние шаровых шарниров, прежде всего, необходимо убедиться в сохранности чехлов шарниров. Разрывы, трещины, отслоения резины от металлической арматуры, следы утечки смазки недопустимы. Затем необходимо проверить, нет ли износа рабочих поверхностей шаровых шарниров, поворачивая вручную шаровой палец. Свободный, без сопротивления, ход пальца и его заедание недопустимы.

Штангу стабилизатора проверяют на деформацию и плоскостность. При незначительной деформации, штангу выправляют, при значительной – заменяют.

Проверяют сохранность подушек в кронштейнах крепления к кузову и к нижним рычагам подвески и в случае износа заменяют.

При обслуживании телескопической стойки все детали проверяют и просушивают. Они должны соответствовать следующим требованиям: рабочие поверхности поршня, поршневого кольца, направляющей втулки, штока, цилиндра, буфера отдачи и деталей клапанов должны быть без задиров, вмятин и следов износа; диски клапанов сжатия и отдачи, а также тарелка перепускного клапана не должны быть деформированы; неплоскостность тарелки перепускного клапана допускается не более 0,05 мм (проверять щупом на плите); рабочие кромки сальника должны быть без повреждений и износа; не допускаются риски, задиры и отслоения фторопластового слоя на направляющей втулке штока; пружины клапанов отдачи и сжатия, а также буфера отдачи должны быть целы и достаточно упруги; внутренняя поверхность корпуса стойки должна быть чистой, без рисок и повреждений, резьба – в хорошем состоянии; герметичность корпуса стойки проверяют воздухом под давлением; корпус стойки, кронштейн, чашка пружины, поворотный рычаг, буфер хода сжатия и защитный кожух не должны иметь разрушений и деформаций. На стойке нельзя вести сварочные работы, так как это может повлиять на изменение углов установки колес и на работоспособность самой стойки.

Тщательно осматривают пружины подвески. При обнаружении трещин или деформации витков пружину заменяют. Для проверки осадки пружины ее три раза сжимают до соприкосновения витков. Затем прикладывают к ней нагрузку 325. Пружину сжимают по ее оси. Опорные поверхности должны соответствовать поверхностям опорных чашек на телескопической стойке.

Проверяют состояние и плоскостность стабилизатора поверечной устойчивости. Если деформация незначительна, штангу выправляют, при значительной деформации ее заменяют. Обращают внимание на состояние и сохранность подушек в кронштейнах штанги; при износе и повреждении подушек их заменяют. Если пальцы не заходят в отверстия стойки, ее заменяют.

Анализируют характеристики верхней опоры телескопической стойки. Отслоения резины, порывы, трещины и большая осадка опоры недопустимы.

Выполняя обслуживание ходовой части, ежедневно перед выездом необходимо следить за состоянием колес и шин: нет ли повреждений, застрявших посторонних предметов в протекторе шины, есть ли колпачки на вентилях. Кроме того, проверяют давление в шинах. Через каждую 1000 км пробега давление воздуха следует проверять шинным манометром и при необходимости доводить его до нормы. После первых 2 тыс. км пробега, а затем через каждые 10–20 тыс. км пробега, а также после сильных ударов о препятствия на дороге (попадание в ямы, удары о камни и др.) следует проверить состояние деталей передней подвески, осматривая автомобиль снизу после установки его на подъемник или смотровую яму.

Следует проверить, нет ли на деталях подвески трещин или следов задевания за дорожные препятствия, деформации рычагов, растяжек, штанги стабилизатора, ее стоек и элементов передка кузова в местах крепления узлов и деталей подвески. Деформация деталей подвески, прежде всего, растяжек, реактивных штанг, и деталей передка кузова, нарушает углы установки колес и может привести к невозможности их регулировки. При обнаружении таких неполадок необходимо проверить углы установки колес.

Если автомобиль имеет шины с диагональным кордом, то через каждые 10 тыс. км пробега для повышения равномерности износа шин и срока их службы следует производить перестановку колес. Если на автомобиле шины с радиальным кордом, перестановку производят лишь при обнаружении повышенного и неравномерного износа шин передних колес в результате нарушения углов установки колес. В этом случае проверяют углы установки колес и меняют местами задние и передние шины, сохраняя направление их вращения, передняя шина меняется местами с задней шиной с этой же стороны автомобиля.

Через каждые 10–15 тыс. км пробега следует проверить балансировку колес, состояние шаровых шарниров подвески, проконтролировать зазоры в ступицах передних колес и при необходимости добавить в них смазку, а через каждые 20–30 тыс. км пробега заменить смазку с разборкой ступиц и промывкой деталей. Через 30 тыс. км пробега необходимо проверить состояние стабилизатора поперечной устойчивости.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Что подразумевает ремонт подвески легковых транспортных средств

Подвеска транспортных средств — это важная часть любого транспортного средства: легкового, грузового, автобуса и т. д. Как раз он воспринимает всю нагрузку, которая передается от дороги — колебания, силы сопротивления, включая прочие воздействия. Поскольку конструкция воспринимает повышенные нагрузки, ремонт подвески автомобиля причисляется к наиболее распространенному и востребованному типу восстановительных процедур. Кое-что в меньшей степени, другое — в большей.

К тому же обслуживание подвески автомобиля, а также ряд необходимых операций, невозможно не выполнять. В противном случае безопасность дорожного движения снижается, что отрицательным образом сказывается на других участников дорожного движения. Регулярность и масштабы работ обусловлены условиями эксплуатации машины, включая пробег. Также не помешает учитывать отношение владельца к собственному частному движимому имуществу.

А любой транспорт не потерпит халатности по отношению к нему. Ведь недаром говорится: к машине нужно относиться как к женщине — то есть любить, заботиться, обслуживать, вовремя устранять неисправности и относиться с должным уважением. Тогда она воздаст сторицей!

Что есть подвеска?

Что понимать под этим определением? Это соединение узлов в единый комплекс, благодаря которому несущая часть авто опирается на поверхность дорожного полотна. При этом главная роль отводится колесам и мостам. Важная задача, которая возлагается на ответственную часть трансмиссии — это смягчение ударной силы, что возникает при передвижении транспорта по неровностям дороги. Исходя из геометрии, можно выделить две группы этого узла:

Первая группа применима к классическим моделям транспортных средств. А вот современный транспорт производители оснащают независимым механизмом.

Диагностика

Перед тем, как ремонтировать тот или иной узел, механизм проводится диагностика подвески автомобиля на предмет оценки технического состояния элементов. В то же время, процедура выполняется не только при наличии неисправности, но как минимум один раз за год в целях профилактики. В будущем это позволит избежать серьезных неприятностей, а также вовремя обнаружить проблему.

Что касается проверки передней, задней оси, процедура практически ничем не отличается, исходя из марки и модели машины, разве что за редким исключением. При этом спереди машины деталей гораздо больше, нежели в ее задней части.

Мало кто догадывается, но есть несколько видов диагностики:

Каждая из этих операций отличается своими особенностями. Выполняя диагностику, следует уделить пристальное внимание узлам, которые чаще утрачивают работоспособность.

Помощь компьютера

Такая диагностика включает использование электроники. Процедура применима только к машинам с ЭБУ. Следовательно, оценить техническое состояние комплекса старых моделей не представляется возможным. Зато в последнем случае можно воспользоваться одним из других способов.

Специализированная технологическая диагностика

До проведения ремонта подвески мерседес, бмв, ауди и прочих марок можно воспользоваться услугами специализированных автосервисов. Здесь есть возможность провести диагностику на высоком технологическом уровне с использованием специального оборудования — вибростенда.

У этой процедуры каких-либо ограничений, о чем было упомянуто выше, просто нет — процедура актуальна по отношению ко всем транспортным средствам, независимо от года выпуска. Операция проводится на специальном стенде, который способен имитировать сложную дорожную обстановку. С используемым вибростендом можно выявить любую неисправность. По этой причине это самая распространенная диагностика, из всех рассматриваемых.

Диагностика позволяет получить представление обо всех элементах, а также узнать, что повреждено и требует срочной замены. Информативность данного способа довольно высокая, поскольку данные, которые получены на стенде сравниваются с заводскими характеристиками.

Разве что стоимость такой процедуры для некоторых автовладельцев может показаться высокой. Правда, можно рассчитывать на точную оценку состояния особого важного узла.

Специализация мастера

Для такой диагностики придется найти квалифицированный автосервис, где работает мастер, который ремонтирует важные узлы транспортных средств на протяжении многих лет. В результате его навыки и умения развиты настолько, что он способен выявить неисправность, достаточно прокатившись на машине. А после устранить имеющуюся проблему на профессиональном уровне.

При этом мастер может оценить техническое состояние всех составляющих подвесок легкового автомобиля, причем не только визуально, но и на слух. К сожалению, таких работников редко где встретишь, разве что не подвернется удача. К тому же такую диагностику уже мало кто использует.

Передний узел

Несмотря на все заверения производителей, касательно надежности ответственного уза, это все же хрупкая система. В постоянных неблагоприятных условиях эксплуатации транспортного средства заканчивается износом рабочих элементов, включая расходники. Ресурс в этом случае во многом будет зависеть от интенсивности пагубного воздействия.

У любого легкового автомобиля (не только современные, но и уже видавшие свое машины) две колесные оси (мосты). Они включают систему рычагов, амортизационных узлов, что в итоге обеспечивает транспортным средствам плавность и мягкость хода. Из двух мостов один всегда ведущий. Он передает крутящий момент от двигателя к колесам. Хотя есть варианты, где оба моста ведущие — такие вариации именуются полноприводными.

И как раз передняя ось испытывает наибольшие нагрузки, так как первой встречает все препятствия, которые только можно встретить на дороге. Поэтому ремонт этой части выполняется чаще. Стоит отметить, что под технологическим процессом ремонта в 80% случаев понимается именно замена деталей или механизмов. Восстановить их крайне сложно, да и более затратно — иной раз что-либо отремонтировать дороже, чем просто заменить.

Соответственно реставрация повреждений — занятие нерациональное, неблагоприятное. Но что конкретно включает передний мост, и требует к себе пристального внимания?

Конструктивные особенности всей передней конструкции

Сегодня многие производители склоняют выбор в пользу независимого узла, которая содержит свой набор необходимых составляющих:

• амортизаторы;
• рычаги;
• ШРУСы;
• шаровые опоры;
• опорные подшипники;
• пружины;
• стабилизатор поперечной устойчивости;
• стойки стабилизатора;
• втулки стабилизатора;
• ступицы с подшипниками;
• тормозные механизмы.

При этом каждая составляющая комплектуется прокладками и уплотнителями определенной численности. За всеми этими деталями нужен ответственный уход, а при необходимости должны проводиться соответствующие процедуры — ремонт и ТО.

Амортизаторы

Первым делом следует проверить эти элементы, так как они подвергаются колоссальной и постоянной нагрузке во время движения автомобиля, особенно при наезде на неровности. Важно оценить состояние самого амортизатора, включая чашки опоры и пружины. Также нужно осмотреть поверхность детали на предмет потеков рабочей жидкости. И если они присутствуют и тем более обильно, деталь подлежит обязательной замене.

Стоит отметить, что замена амортизаторов переднеприводных машин требует больших усилий. Для начала нужно «разорвать связь» между стойкой поворотным кулаком, открутив крепеж. После чего снять пружину, которая чаще всего просто переставляется на новый амортизатор.

Еще важно определить сопротивление амортизатора — если после нажатия на шток, обратно он поднимается медленно или же вовсе отсутствует реакция, это тоже свидетельствует о неисправности. При этом следует провести оценку состояния пружин: повреждение структуры первого витка уже повод, чтобы насторожиться. Вывод один — замена упругого элемента.

Когда работа амортизатора сопровождается появлением посторонних звуков, значит менять нужно резиновые уплотнители. А если крепежи недостаточно затянуты — неизбежны стуки, скрипы.

Стоит заметить, что согласно технологии замена амортизаторов выполняется парно, а не по одиночке. Иначе детали начнут неравномерно изнашиваться, что в итоге приведет к повторному ремонту, причем раньше положенного срока.

ШРУС, шаровые опоры, рулевые наконечники

Это детали проверяются после разгрузки подвески. То есть машину нужно загнать на яму, подъемник, а в гаражных условиях достаточно поставить ее на домкрат. Далее остается при помощи подручных средств проверить детали на предмет люфта. Помимо этого, осмотреть элементы и выявить наличие механических повреждений.

Обнаруженный люфт указывает на необходимость ремонта подвески и в частности замены деталей. Также стоит обратить внимание на расходные элементы и при необходимости заменить их тоже. В случае повреждения ШРУСа или шаровых опор эксплуатировать автомобиль строго запрещено!

Рычаги

В отличие от амортизаторов эти элементы обладают куда большим сроком службы и меняются не так часто. Но это не означает, что ими можно пренебречь в ходе выполнения диагностики либо технического обслуживания подвески. Замена рычагов показана в случае нарушения их целостности, что таит в себе определенные риски. Также стоит привести еще одно отличие от амортизаторов, включая тормозные диски — эти детали допускается менять по одному.

Подшипники

В случае повреждения шаровой опоры можно услышать характерные стуки, нарушение целостности подшипника ступицы приводит к появлению гула. Причем он усиливается, при разгоне. Выявить неисправность можно самостоятельно, поставив машину на домкрат. Далее остается покрутить колесо — если слышится слегка скрипящий звук, проблема налицо!

Если не устранить неисправность, в будущем подшипник начнет уже хрустеть и щелкать, а еще через некоторое время его может заклинить. В этом случае автомобиль теряет управление, что обычно заканчивается созданием опасной аварийной ситуации. Ресурс подшипников ступицы у каждого транспорта свой — но в среднем они способны исправно служить на протяжении 50-100 000 км пробега.

Однако при недостатке смазки подшипник придется менять раньше. Соответственно ее наличие и количество следует проверять в ходе диагностики.

Тормозные механизмы

Эта система заслуживает предельного внимания, поскольку от нее зависит уровень безопасности дорожного движения. При этом у каждой машины конструктивные особенности сугубо индивидуальные. В связи с этим, если есть желание и возможность выполнить замену поврежденных элементов самостоятельно, предварительно стоит заглянуть в руководство по эксплуатации своего железного коня. Во избежание серьезных неприятностей важно следовать инструкциям производителей.

Шарниры, уплотнители

Нередко появление стука вызвано износом резиновых элементов. В связи с этим, даже если меняются какие-либо узлы, следует заодно осмотреть состояние уплотнительных элементов. И в случае обнаружения сильного повреждения втулок, они тут же подлежат замене.

Задний механизм

Кроме передней оси, имеется еще и задний мост. Только в этом случае в ходе диагностики, как правило, осматривается уже меньшее количество деталей. Задняя конструкция современных транспортных средств содержит преимущественно амортизирующие устройства, что уже существенно снижет время проведения процедуры, включая и ремонт задней подвески автомобиля.

Характерные признаки неисправностей узлов и деталей общие по отношению к передней и задней осям. Самые распространенные из них:

• Стуки и скрипы — это указывает на износ резиновых элементов амортизаторов, что требует их замены.
• При отпускании руля машина начинается отклоняться от заданного курса. Это ставит под сомнение развал-схождение либо состояние штанг заднего моста.
• Осадка кузова также свидетельствует о проблемах с амортизаторами.

При этом легкие повреждения ходовой части владельцы транспортных средств способны устранить самостоятельно, обходясь минимальными ресурсами. Однако капитальный ремонт требует привлечение профессионального оборудования, а также участия опытного мастера, который знает свое дело. Для начала нужно хотя бы самостоятельно выполнить диагностику, а потом уже делать соответствующие выводы.

Состав задней части автомобиля

Существует не так много разновидностей задней подвески:

• Задний мост — зависимая.
• Балка — полузависимая.
• Многорычажная — независимая.

При этом независимо от конструкции в конструкции присутствуют следующие обязательные элементы:

• амортизаторы;
• ступицы с подшипниками;
• пружины либо рессоры — для смягчения ударов неровностей;
• рычаги;
• реактивные тяги;
• стабилизатор с втулками;
• тормоза.

В ходе эксплуатации автомобиля детали расходуют свой ресурс, особенно тяжко достается резиновым элементам. В результате износа появляются стуки разного характера и интенсивности. К тому же с некоторыми неисправностями эксплуатация транспортного средства запрещена.

В качестве заключения

Как уже можно догадаться весь комплекс узлов, механизмов и деталей (что спереди, что сзади) представляет собой важный узел, который нуждается в регулярной диагностике и проведении нужных операций. Соответственно без обслуживания и ремонта подвески автомобиля, когда это необходимо просто не обойтись!

Только при исправном состоянии элементов подвески гарантируется безопасное использование транспортного средства без вреда для окружающих участников дорожного движения. Поэтому следует регулярно оценивать техническое состояние подвески спереди и сзади автомобиля. То есть не только, когда для этого найдется повод, а хотя бы каждый год. Такой подход к собственной машине обеспечит узлам, механизмам, деталям продолжительный ресурс.

К расходным материалам это не относится, поскольку их замена, это часть ТО. Но и здесь важно не допускать слишком частой их замены, что больно ударяет по семейному бюджету.

Ремонт тормозных систем

§ 71. Ремонт тормозных систем

Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и ба­рабанов; поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пру­жины или ее поломка; заедание осей тормоз­ных колодок. Указанные неисправности невоз­можно устранить ни регулировкой, ни подтяж­кой соответствующих соединений. Поэтому тор­мозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.

Разборку колесного тормоза – начинают со снятия тормозного барабана. На рис. 108, а, б показана последовательность снятия тормозно­го барабана со ступицы колеса. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.

Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачища­ют мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Однако внутренний диаметр барабана не должен уве­личиться более чем на 1,5 мм. Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанав­ливая стандартные или увеличенного размера. Накладки заменяют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладки до головок заклепок составляет ме­нее 0,5 мм или приклеенные накладки износи­лись на 80% своей толщины.

Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шабло­ну. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны ко­лодки сверлят в накладке отверстия под за­клепки и снаружи раззенковывают их на глу­бину 3—4 мм. Приклепывают накладки к ко­лодкам медными, алюминиевыми или латунны­ми заклепками.

Перед приклеиванием поверхность накла­док и колодок тщательно зачищают мелкозер­нистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацето­ном. На склеиваемые поверхности наносят тон­кий, ровный слой клея ВС-10Т и выдерживают при комнатной температуре 15—20 мин. Эту операцию повторяют дважды.

Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или в нагревательную печь. Сушка продолжа­ется 45 мин при температуре 180—200°С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление.

Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание.

Основными дефектами гидравлическо­го привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.

Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восста­навливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глу­боких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров.

Гидровакуумный усилитель мо­жет иметь следующие основные неисправнос­ти: износ, царапины, задиры или следы корро­зии на рабочей поверхности цилиндра; одно­сторонний износ, глубокие задиры поршня или неплотное прилегание шарика клапана к сво­ему гнезду; разрыв, трещины или смятие уп­лотняющих кольцевых кромок диафрагмы; разбухание или деформацию манжет.

Цилиндр гидроусилителя с указанными де­фектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефект­ный поршень заменяют новым.

Клапан управления не должен иметь забо­ин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посад­ку пружинной шайбы диафрагмы. Последняя должна быть плоской, с острыми кромками по периметру. Корпус клапана должен иметь ров­ную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками, без выбоин. Все уплотнительные ре­зиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов.

Основными дефектами пневматиче­ского тормозного привода являют­ся износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов; повреждение диаф­рагм тормозного крана и тормозных камер; риски на клапанах и седлах клапанов; погну­тость штоков, поломка и-потеря упругости пру­жин; износ втулок и отверстий под рычаги.

У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла; нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого ва­ла, разрушается диафрагма загрузочного уст­ройства.

Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят так же, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусенцы.

Диафрагма загрузочного устройства заме­няется новой, если она потеряла эластичность или имеет следы разъедания маслом.

Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просу­шивают. Корпус протирают тряпкой, смочен­ной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр ус­танавливают в корпус смоченной частью вверх.

После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипни­ков и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 об/мин. Давление масла, поступа­ющего в компрессор, должно быть в пределах 1,5—3,0 кгс/см 2 . Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С.

При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы раз­грузочной системы. Для этого по трубке раз­грузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 5 кгс/см 2 . Плунжеры должны подняться и полностью открыть впуск­ные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,5 кгс/см 2 в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием воз­вратной пружины должны свободно, без заеда­ний возвращаться в исходное положение. Од­новременно осуществляют проверку герметич­ности и уплотнения плунжера.

При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соеди­няют с резервуаром, который снабжен приспо­соблением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен под­держивать давление в резервуаре не менее 6 кгс/см 2 .

Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.

Проверка уноса масла сжатым воздухом про­изводится по масляному пятну на экране из не впитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного от­верстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм.

Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем ком­прессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 6,5—7,0 кгс/см 2 . Падение дав­ления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 кгс/см 2 .

Неисправный тормозной кран вызы­вает увеличение свободного хода тормозной педали, неполной торможение колес, когда тор­мозная педаль выжата до конца; медленное растормаживание колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль; утечку возду­ха.

Увеличение свободного хода педали возни­кает из-за увеличенного зазора между регули­ровочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.

Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено изно­сом конца стержня впускного клапана, умень­шением упругости пружины, неполным пере­крытием выпускным клапаном выходного от­верстия, загрязнением внутренней полости крана.

Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпу­щенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжа­той тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.

Для устранения утечки воздуха производят два-три. торможения с целью устранения слу­чайного зависания клапанов. Если не удается таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вы­нимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов ус­танавливают уплотнительные прокладки.

Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание на­кладок тормозных колодок, а также износ ра­бочей поверхности тормозного барабана (или диска).

Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние от поверхности на­кладок до заклепок Менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение коло­док в пазах толкателей и опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают за­чисткой с последующим цианированием на глу­бину не менее 0,08 мм и закалкой.

Изношенную рабочую поверхность тормоз­ного барабана восстанавливают растачивани­ем. Соответственно подбирают колодки с тор­мозными накладками.

После ремонта и замены изношенных дета­лей тормозную систему собирают и регули­руют.

Контрольные вопросы

1. Назовите основные дефекты рамы, рессор, амор­тизаторов и способы их устранения.

2. Перечислите основные дефекты деталей рулевою механизма и способы их устранения.

Техническое обслуживание ходовой части и кузова

Основные неисправности ходовой части >>

Основные неисправности механизмов кузова >>

Основные работы и приемы их выполнения при техническом обслуживании ходовой части и кузова.

Ежедневное обслуживание.

Проверить: состояние рессор и пневматических баллонов, амортизаторов, регулятора положения кузова, тросов ограничения хода отдачи, давление в шинах и крепление колес, действие регулятора уровня, состояние кузова и его окраску, крепление зеркал,номерных знаков, состояние двеверей, поручней, сидений, вентиляции,накопительных касс, действие механизмов открытия дверей.

Первое техническое обслуживание.

Проверить: крепление гаек стремянок, кронштейнов рессор и пальцев рессор, герметичность пневматической подвески уровень жидкости в регуляторах положения кузова, состояние шин и давление воздуха в них, крепление дверей, люков, сидений, поручней, зеркал, противосолнечного щитка, а также стеклоподъемник, замки дверей водителя и люков, механизмы регулирования сиденья и действие его амортизатора. Подтянуть ослабевшие винты крепления в салоне. Смазать пресс солидолом шкворни поворотных цапф, опоры створок дверей пальцы листовых рессор; вымыть автобус снаружи и внутри с последующей протиркой стекол, зеркал, поручней, протереть сиденья автобуса мокрой губкой. Через одно ТО-1 протереть наружные и внутренние поверхности кузова полировочной жидкостью.

Проверить состояние балки переднего моста и схождение колес в https://furacenter.ru. При повышенном износе шин передних колес проверить величину развала, продольного и поперечного наклона шкворней и углы поворота колес, а также схождение колес.

Переставить колеса в соответствии со схемой перестановки колес. Проверить состояние болтовых, заклепочных и сварных соединений основания автобуса, надежность шарового соединения реактивных штанг, отсутствие перекосов ведомого и ведущего мостов, высоту пневматических баллонов подвески автобуса.

Проверить уплотнение дверей, штабиков, молдингов, профилей, состояние окраски. Через одно ТО-2 смазать все трущиеся части стеклоподъемника, а также пружину тормоза жаростойкой смазкой МЗ-10. Смазать подшипники ступиц передних колес смазкой ЯНЗ-2 или 1-13.

Проверить уровень жидкости и добавить до верхней кромки штока пневматических клапанов полисилоксановую жидкость. Через одно ТО-2 сменить жидкость. Смазать солидолом оси, опоры дверей и механизмы открывания дверей.

Регулировка подшипников ступиц передних колес. Подшипники передних колес необходимо регулировать с особой тщательностью, так как при слабой затяжке подшипников они могут разрушиться от ударов во время езды. Чрезмерная затяжка подшипников приводит к разрушению подшипников от нагрева и вытеканию смазки.

Для регулировки подшипников ступиц передних колес необходимо: вывесить переднее колесо, проверить наличие люфта, покачивая колесо вдоль оси цапфы, при обнаружении люфта снять колпачок, контргайку, стопорную шайбу и замковую шайбу, поворачивая колесо, затянуть гайку подшипника до тугого вращения колеса; отвернуть гайку примерно на 30° (расстояние между двумя соседними отверстиями замковой шайбы); собрать все детали крепления.

Правильность регулировки проверяют на ходу автомобиля по нагреву ступицы. Рука при длительном прикосновении к ступице не должна ощущать сильного нагрева.

Регулировка осевого зазора между поворотной цапфой и проушиной балки переднего моста. Нельзя допускать повышенного люфта поворотной цапфы в вертикальной плоскости между внутренней торцовой плоскостью проушины балки. Этот зазор не должен превышать 0,3 мм. Если этот зазор при перемещении цапфы вверх и вниз на вывешенном колесе больше нормы, необходимо установить регулировочную шайбу. Несвоевременная установка этой шайбы может привести к разрушению упорного подшипника и заклиниванию поворотной цапфы. Зазор проверяют плоским щупом.

Схождение колес на автобусе необходимо проверять при полностью накачанных шинах с помощью специальной линейки с упорами и указателем. Линейку устанавливают между ободами колес на уровне оси ступицы или на высоте по длине цепочки, стрелку указателя ставят на нуль. Затем мелом отмечают места, где установили линейку. После отметки снимают линейку и продвигают автомобиль настолько, чтобы меловые метки оказались снова на уровне оси сзади; снова устанавливают линейку и по шкале определяют величину схождения колес. Если схождение не будет соответствовать установленной норме, то его регулируют изменением длины поперечной тяги. Для изменения длины тяги необходимо ослабить болты наконечников тяги и трубным ключом повернуть тягу в ту или иную сторону до достижения необходимого схождения колес, затем закрепить стяжные болты.

Демонтаж и монтаж шин на колеса автобусов. Чтобы снять шину с обода, нужно отвернуть колпачок, вывернуть золотник вентиля и полностью выпустить воздух из шины: вставить прямую монтажную лопатку между бортовым кольцом и шиной. В образовавшийся зазор между бортовым кольцом и этой лопаткой второй лопаткой отжать борт шины вниз. Передвигаясь последовательно по окружности обеими лопатками, снять борт шины с конической полки бортового кольца. Затем отжать бортовое кольцо и вынуть его из замочной канавки. Перевернуть колесо и снять шину с другой cтoроны. Поставить колесо вертикально и, утопив вентиль в паз обода, снять шину и вынуть из покрышки ободную ленту и камеру.

Для установки шины на обод колеса надо очистить его от грязи и ржавчины, затем слегка подкачать камеру, припудрить ее тальком и вложить камеру в покрышку: заложить в покрышку ободную ленту, заправив ее за оба борта покрышки. Положить шину на обод и вставить вентиль в паз. Приподнять шину со стороны вентиля и надеть ее противоположную сторону на обод.

Вставить бортовое кольцо одним концом в канавку обода и при помощи молотка и монтажной лопатки постепенно заводить кольцо до посадки его в замочную канавку. Перевернуть колесо бортовым кольцом вниз и накачать шину сначала примерно до давления 1,5 кгс/см 2 . Убедившись, что шина по всей окружности зашла за бортовое кольцо, довести давление воздуха в шине до нормального.

Подтяжка крепления хомутиков, стремянок рессор и гаек колес. Ослабление хомутиков рессор может привести к поломке листов рессоры, поэтому необходимо периодически проверять и подтягивать хомутики. Ослабление крепления стремянок может привести к перекосу моста и увеличению люфта рулевого колеса. Категорически запрещается выезд из гаража, если ослабла хотя бы одна гайка крепления колеса, так как это может привести к срезу шпильки и срыву колеса при движении. Поэтому при каждом ТО-1 необходимо проверять все крепления рессор, крепления кронштейнов, пальцев, хомутов, стремянок.

Балансировка колес. В результате неравномерного износа протектора шины, наложения заплат при ремонте покрышки или камеры, деформации диска или обода колеса появляется неуравновешенность (дисбаланс) колеса. При движении автомобиля (особенно на большой скорости) при вращении такого колеса возникают значительные центробежные силы, вызывающие вибрацию колеса и усиленный износ шины. Поэтому в настоящее время введена балансировка передних колес автомобилей и автобусов.

Для балансировки колес следует вывесить передний мост и, ослабив затяжку подшипников, привести колесо во вращение толчком руки, отметив нижнюю точку остановки колеса. После остановки вторично провернуть колесо. Если оно вторично остановится в той же точке, значит колесо имеет дисбаланс, который устраняется установкой грузов 4 (рис. 186), прикрепляемых к бортовому кольцу 2 или к ободу 6 при помощи пластинчатой пружины 3. Конец пластины прижимается бортом покрышки 1 к замочному кольцу 5. Для удобства установки грузиков снижают давление воздуха в шинах. Грузик прикрепляют на диаметрально противоположном участке к более тяжелому участку колеса.

Установка бездисковых колес на ступицы. Перед установкой колес на ступицы необходимо убедиться, что сопрягаемые поверхности колес и ступицы, а также прижимы не имеют забоин и погнутостей. Убедившись в наличии ограничителя на ободе, предотвращающего его проворачивание, следует надеть колесо в сборе с шиной на ступицу. Следить, чтобы вентиль камеры и ограничителя, приваренные к ободу по обеим сторонам вентильного паза, располагались между спицами ступицы.

Поддерживая колесо на ступице, поставить диаметрально противоположно два прижима и от руки навернуть гайку. После этого повернуть колесо так, чтобы эти два прижима находились в вертикальной плоскости и, начиная с верхней гайки, начать их затяжку равномерно. Таким же образом поставить все последующие пары гаек.

Установку задних колес выполняют аналогично вышеизложенному способу. После установки внутренней шины ее необходимо закрепить до упора, установить дистанционное кольцо, а потом установить наружную шину и прикрепить прижимными клиньями и гайками. При установке шин задних колес необходимо совмещать вентили камер на одной линии. После первого рейса автобуса следует подтянуть гайки спиц.

Проверка исправности отопителей автобусов производится на различных режимах работы изменением положения заслонок. Работу отопителя автобуса ЛАЗ необходимо проверять в трех режимах. В неотопительный период необходимо заслонки открыть, чтобы воздух выбрасывался вниз, а часть воздуха шла для обдува двигателя.

При температуре наружного воздуха выше — 10° С нижнюю заслонку следует закрыть, а боковую чуть приоткрыть. Основной поток воздуха пойдет в салон, а часть его на обогрев двигателя.

В сильные морозы закрыть жалюзи, вентиляционные люки и заслонку, крышку кожуха рециркуляции. После проверки работы заслонок и жалюзи включить вентиляторы и проверить поступление воздуха к соплам ветрового стекла. На автобусах ЛиАЗ и ПАЗ отопитель кабины проверяют перемещение рукоятки заслонок в различные положения тросикового привода жалюзи.

В кузове автобуса Икарус необходимо систематически проверять подвеску дверей пассажирского салона. Подвесные детали механизма открывания дверей смазывать смесью «Фимон» венгерского производства, а также проверять герметичность соединений системы отопителя.

Регулировка высоты пола кузова. Нарушение установленной высоты пола кузова приводит к преждевременному износу шин, затрудняет управление автобусом и приводит к разрушению баллонов подвески.

Перед регулировкой высоты пола кузова необходимо убедиться, что все регуляторы уровня положения кузова исправны, пневматическая система автобуса герметична и баллоны не имеют повреждений.

Для регулировки автобус устанавливают на осмотровую канаву или на ровную горизонтальную площадку и создают давление в пневматической системе, равное 6—7 кгс/см 2 . Начиная с задних регуляторов, необходимо отсоединить нижний конец тяги привода от горизонтальной тяги, а рычаг привода установить в положение впуска. При достижении высоты баллонов 210_₁₀ мм рычаг привода установить в горизонтальное (нейтральное) положение, а нижний конец тяги 15 привода подсоединить к горизонтальной тяге 4. Ремонт и разборка регулятора производится по потребности при потере герметичности подвижных резиновых уплотнений и клапанов.

Техническое обслуживание (ТО) ходовой части автомобиля

Техническое обслуживание ходовой части

При ЕО проверяют состояние рамы, рессор, колес.

При ТО-1 проверяют люфт подшипников ступиц передних колес; контролируют состояние амортизаторов, крепления стремянок, пальцев рессор, колес; проверяют состояние шин и давление воздуха в них; смазывают шарниры ходовой части автомобиля.

При ТО-2 проверяют состояние балки переднего моста; не перекошены ли передний и задний мосты; крепление хомутиков рессор и амортизаторов; состояние дисков колес.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля включает:

• периодическую проверку и регулировку углов установки передних колес
• проверку зазоров в подшипниках ступиц передних и задних колес и шкворневых соединениях передней подвески
• проверку состояния рамы и рессорной подвески, включая амортизаторы
• проверку состояния шин и создание нормального внутреннего давления воздуха в них
• крепление и смазку деталей ходовой части

Рис. Углы установки передних колес

Проверка установки передних колес автомобиля

Проверка установки передних колес автомобиля заключается в замерах угла схождения колес, угла а развала колес, углов р поперечного наклона и у продольного наклона шкворня.

Поддержание оптимальных углов установки управляемых колес обеспечивает нормальную работу переднего моста, стабилизацию управляемых колес, устойчивость и управляемость автомобиля, уменьшение износа шин и деталей передней оси, а также снижение расхода топлива.

Углы установки управляемых колес современных отечественных автомобилей колеблются в следующих пределах: угол схождения колес составляет от +3′ до +45′. На практике вместо угла б используют линейную величину схождения колес, определяемую как разность расстояний А и Б, замеренную в горизонтальной плоскости, проходящей через центры обоих колес при нейтральном их положении. Линейная величина схождения составляет от 1,5 до 3,5 мм для легковых и от 1,5 до 12 мм для грузовых автомобилей; угол а развала колес равен от —30′ до +30′ для легковых и от +45′ до +1°30′ для грузовых автомобилей. Этот угол считается положительным при наклоне колеса наружу и отрицательным при наклоне внутрь; угол поперечного наклона шкворня составляет от 5°30′ до 7″50′ для легковых и от 6 до 8° для грузовых автомобилей, а угол продольного наклона шкворня — от 0° до 1°47′ для легковых и от 1° до 3°30′ для грузовых автомобилей. Полный контроль углов установки передних колес производят только на легковых автомобилях, имеющих независимую подвеску передних колес и низкое давление воздуха в шинах. В этом случае даже небольшие (15’—20′) отклонения от нормы углов развала и наклона шкворня значительно влияют на износ шин и ухудшают устойчивость автомобиля при движении. У грузовых автомобилей ограничиваются проверкой величины схождения передних колес и зазоров в шкворневых соединениях н подшипниках ступиц колес.

Углы установки колес автомобилей проверяют при помощи стендов и переносных приборов.

По принципу действия стенды подразделяются на механические, оптические, оптико-электрические и электрические, а переносные приборы — на механические, жидкостные и оптикоэлектрические.

Перед контролем углов установки колес автомобиля проверяют и доводят до нормы давление воздуха в шинах, осматривают детали ходовой часта и рулевого управления, подтягивают крепления, регулируют и заменяют неисправные детали. В случае необходимости регулируют затяжку подшипников ступиц передних колес, устраняют излишние зазоры в сочленениях рулевых тяг, крепят картер рулевого механизма и доливают жидкость в амортизаторы.

Телескопическая (раздвижная) линейка для контроля схождения передних колес

Наиболее простым прибором для контроля схождения передних колес является телескопическая (раздвижная) линейка.

Рис. Линейка для проверки углов схождения передних колес автомобиля:
а — линейка; б — установка линейки;
1 — подвижная труба; 2 — фиксирующий винт; 3 — шкала; 4 — неподвижная труба; 5 — промежуточная труба; 6 — фиксатор; 7 — удлинитель; 8 — наконечник; 9 — цепочка; 10 — пружина; 11 — стрелка

Линейку устанавливают между колесами перед передней осью в горизонтальном положении так, чтобы конические упоры находились в одной вертикальной плоскости а-а с краями ободов, расположенными на уровне центров колес; при этом цепочки на ее концах должны касаться пола. Шкалу передвигают до совмещения указателя с нулевым делением, затем автомобиль перемещают вперед до тех пор, пока линейка не займет симметричное положение за передней осью. Перемещение шкалы относительно неподвижного указателя позволяет определить линейную величину схождения колес.

При измерениях линейкой необходимо иметь в виду, что автомобильные заводы в технических характеристиках на автомобили относят размеры, определяющие величину схождения колес, к точкам колес, расположенным на внутреннем крае обода или на боковой поверхности шины на высоте центра колеса. Пользование данными автомобильных заводов при измерении линейкой приводит к неизбежным ошибкам, достигающим 30—35%.

Поэтому при замерах линейкой ГАРО необходимо руководствоваться контрольными величинами схождения колес, указанными для данной линейки.

Угол схождения колес регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги.

Рис. Схема замера схождения передних колес: АА’ — по методу Автомобильного завода им. Лихачева; ББ’ — по методу Горьковского автомобильного завода; ВВ’ — при замере линейкой ГАРО

Рис. Схема независимой подвески колес автомобиля

Угол развала колес у автомобилей с неразрезной передней осью не регулируют. Отклонение его от нормального значения указывает на износ шкворней и втулок шкворней или на изгиб оси.

У автомобилей с независимой подвеской колес угол а регулируют при помощи эксцентриковой втулки и резьбового пальца 2, соединяющего стойку 3 подвески с нижним рычагом 1.

В аналогичных конструкциях подвесок, имеющих эксцентриковые втулки с резьбой, этими втулками регулируют также продольные углы наклона шкворней.

Независимо от конструкции прибора или стенда принцип определения углов развала колеса и наклона шкворня одинаков.

Угол а развала колеса замеряют двумя способами: как геометрический угол между средней плоскостью колеса и вертикалью или как угол между осью поворотной цапфы и горизонтальной плоскостью. Так как физически средней плоскостью колеса и осью поворотной цапфы для непосредственного замера угла воспользоваться нельзя, то в качестве базы для его измерения практически наиболее часто берут боковину шины или закраину обода колеса.

Углы наклона шкворня измеряют на основании установленных геометрических соотношений и закономерностей изменения угла развала колеса в зависимости от его поворота.

Рис. Способы замера угла развала переднего колеса

Переносной жидкостный прибор (модель М-2142) для определения всех углов установки передних колес

Рис. Переносный жидкостный прибор для проверки углов установки передних колес автомобиля: 1 — стержень; 2 — скоба; 3 — стрелка измерителя углов поворота колес

Переносной жидкостный прибор (модель М-2142), при помощи которого могут быть определены все углы установки передних колес автомобиля, состоит из двух самостоятельных частей:

• ватерпаса А с двойным уровнем
• измерителей углов поворота колес В, смонтированных в ящиках (для правого и левого колес)

Рис. Ватерпас прибора М-2142 для определения углов установки колес

Ватерпас имеет на лицевой стороне два взаимно перпендикулярных уровня с тремя шкалами Шкала 3 служит для определения угла поперечного наклона шкворня, шкалы 5 и 6 — соответственно для определения углов продольного наклона шкворня и развала колеса. На обратной стороне корпуса прибора расположены два установочных уровня без шкал.

Для определения угла развала колес автомобиль устанавливают на горизонтальной площадке пола; передние колеса при этом должны занимать нейтральное положение (соответствующее движению по прямой). Прибор с уровнями укрепляют при помощи зажима 2 на гайке 1 диска или на ступице колеса в горизонтальном положении оборотной стороной вверх.

Рис. Схема определения угла развала колеса

Рис. Схема определения угла поперечного наклона шкворня: 1—уровень прибора; 2—шкворень

Кромка корпуса прибора со стороны шкалы 3 должна быть параллельна диску колеса. Поворачивая прибор на шарнирной головке зажима, устанавливают его так, чтобы пузырьки 4 уровней расположились в прорезях, имеющихся на оборотной стороне прибора, и затягивают винт шарнирной головки. Затем передвигают автомобиль вперед или назад настолько, чтобы колесо повернулось на пол-оборота, т. е. на 180°, по отношению к первоначальному положению. Как видно из рисунка, после перекатывания колеса плоскость уровня составит с горизонтальной плоскостью угол, в два раза больший угла а. Смещение пузырька 4 уровня указывает на шкале 6 действительный угол развала колес.

Угол поперечного наклона шкворня измеряют с использованием зависимости изменения угла, составляемого прямой, расположенной в горизонтальной плоскости, параллельной плоскости диска колеса. Вначале уровень 1 прибора располагают горизонтально и параллельно плоскости диска колеса, затем поворачивают его вокруг оси шкворня 2. На рисунке колесо условно повернуто на 90°. В этом случае уровень 1, оставаясь параллельным плоскости колеса, займет наклонное положение к горизонту под углом B.

При замере угла продольного наклона шкворня уровень располагают перпендикулярно плоскости диска колеса. Если условно повернуть колесо из нейтрального положения на угол 90°, уровень отклонится от горизонтали на угол, равный y.

Поскольку осуществить в действительности поворот колеса на 90 или 180° не представляется возможным, то при пользовании прибором колеса поворачивают на меньший угол (40°); при этом уровни будут отклоняться на угол, несколько меньший B или у, но шкала прибора градуируется на значения действительных углов.

Углы наклона шкворня указанным выше прибором определяют следующим образом. Колеса, установленные на поворотные диски, должны находиться в нейтральном положении. Ящики со шкалами придвигают к колесам так, чтобы стержни 1 со скобой легли на шину колеса ниже ступицы, а стрелка измерителя углов поворота колес установилась против нулевого деления шкал. Затем колесо поворачивают в одну сторону на 20° по указателю шкалы левого колеса и затормаживают. После этого ватерпас А устанавливают так, чтобы пузырьки поперечного и продольного уровней находились на нулевом делении, а кромка ватерпаса со стороны поперечного уровня была параллельна колесу.

Рис. Схема определения угла продольного наклона шкворня: 1 — прибор; 2 — шкворень

Установив прибор, поворачивают колеса в другую сторону от нулевого деления шкалы измерителя угла поворота на 20° и по шкалам 3 и 6 определяют углы наклонов шкворня данного колеса. В том же порядке определяют углы установки другого колеса. Одновременно по положению стрелок измерителей и шкалам можно определить соотношение углов поворота колес. Неправильное соотношение углов поворота приводит к повышенному износу шин.

Оптический стенд стационарного типа для контроля установки передних колес

На рисунке представлена схема оптического стенда стационарного типа для контроля установки передних колес. На этом стенде все углы установки измеряют оптическим методом за исключением угла поперечного наклона шкворня, который определяют по уровню.

Оптическая система стенда состоит из стойки 3 с измерительным микроскопом 4 и наклонным зеркалом 2, площадки с измерительной шкалой 1 и зеркального отражателя 5, устанавливаемого на переднем колесе, к ободу которого он крепится при помощи кронштейна 7. Зеркальный отражатель состоит из трех зеркал. Среднее зеркало располагается параллельно плоскости колеса, а два других наклонены к нему в вертикальной плоскости под углом 20°. На верхней стороне рамки зеркального отражателя установлен уровень 6, по шкале которого определяют поперечный наклонтнкворней колес автомобиля. Микроскоп 4 крепится на призматических направляющих, допускающих его перемещение вдоль оптической оси, перпендикулярной продольной оси стенда. На линзе объектива зрительной трубки микроскопа 4 нанесены две взаимно перпендикулярные линии I—I и II—II.

Рис. Схема оптического стенда ГАРО модели 1119 для замера углов установки передних колес автомобиля

На площадке с измерительной шкалой 1 имеются также две взаимно перпендикулярные линии с делениями (шкалы), из которых вертикальная служит для замера углов развала, а горизонтальная — углов схождения и углов поворота колес. Продольный угол наклона шкворня, определяемого по изменению угла развала при повороте переднего колеса вправо и влево на 20″, замеряется по вертикальной шкале. Поперечный угол наклона шкворня измеряется по уровню 6 в результате изменения его наклона также при повороте колес вправо и влево на 20° от среднего положения. Колеса при измерении углов их установки и правильности углов поворота устанавливаются на поворотные диски 8.

Принцип измерения на оптическом стенде заключается в определении угла наклона зеркального отражателя установленного параллельно плоскости колеса по величине смещения изображения крестообразной шкалы относительно визирной сетки микроскопа или двух пересекающихся линий, нанесенных на объективе его зрительной трубы.

При определении угла развала колесо поворачивают в положение, при котором вертикальная линия объектива микроскопа совпадает с вертикальной измерительной шкалой; тогда горизонтальная линия I — I объектива микроскопа покажет по шкале развала угол развала колеса.

При измерении угла развала колеса по видимому в окуляре микроскопа 4 делению шкалы получаем двойной угол. Увеличение угла отражения, видимое на шкале, по сравнению с действительным наклоном зеркала или колеса повышает точность замера.

Угол схождения колес определяют при той же установке стенда, что и для замера угла развала, т. е. при установке одного колеса (правого или левого) параллельно продольной оси автомобиля. В этом случае второе колесо поворачивается на двойной угол схождения колес.

На рисунке г показана схема замера схождения колес автомобиля, имеющего переднее расположение рулевой трапеции. Смещение вертикальной визирной линии перекрестья окуляра микроскопа вправо (линия II—II) или влево относительной нулевой точки горизонтальной шкалы измерительной площадки указывает соответственно на отрицательное или положительное схождение колес.

Угол продольного наклона шкворня замеряют при заторможенных колесах поворотом колеса вначале вправо па 20° до совпадения вертикальной визирной линии микроскопа с нулем шкалы схождения, затем влево так же на 20° до совпадения вертикальной линии микроскопа и шкалы. По шкале развала замеряют значения угла а в двух положениях и по разности этих углов находят угол у.

Угол поперечного наклона шкворня определяют по уровню, установленному на рамке зеркального отражателя. Для этого, повернув колесо на 20° влево, устанавливают уровень на нуль его шкалы, после чего поворачивают колесо на 20° вправо и по шкале уровня отсчитывают значение угла B.

Механические стенды

Более простыми и падежными являются механические стенды, получившие в настоящее время наибольшее распространение. Эти стенды имеют металлическую эстакаду, на которую устанавливается автомобиль, поворотные круги под передние колеса и две измерительные головки со шкалами. В механических стендах обычно замеряют только три угла из пяти: развал, схождение и соотношение поворота колес.

На рисунке показан общий вид механического стенда. Измерительная головка 1 установлена па специальной раме 4, расположенной поперек осмотровой канавы. В средней части рамы имеются поворотные диски 2 и гидравлические домкраты 3.

Рис. Общий вид механического стенда для замера углов установки колес легковых автомобилей

Поворотные диски снабжены шкалой 5 и указателем 6, позволяющими проверять соотношение углов поворота передних колес. Домкраты служат для вывешивания колес при определении их точек равного биения с целью более точного замера углов. Измерительная головка имеет шток 1, продольно перемещающийся в конусных втулках 2. На конце штока закреплен валик 8, вокруг которого поворачивается штанга 10. По штанге перемещаются упорные наконечники 9, соприкасающиеся при замере углов с боковой поверхностью шины или закраинами обода колеса. Штанга 10, поворачиваясь со штоком 1, может устанавливаться в горизонтальном и вертикальном положениях.

Поворот штанги относительно валика 8 через рычажный механизм 4, 5 и 6 передается на стрелку 3, показывающую по шкале замеренный угол.

Для измерения углов схождения штангу устанавливают в горизонтальном положении и придвигают вместе со штоком к колесу до соприкосновения с ним упорных наконечников. При измерении углов развала штангу устанавливают в вертикальном положении. Угол поворота штанги относительно оси 8 фиксируется стрелкой 3 на шкале 7. Соотношение углов поворота колес автомобиля определяют по шкалам поворотных дисков. Необходимо иметь в виду, что в заводских инструкциях углы установки передних колес легковых автомобилей отечественного производства указаны с учетом полной их нагрузки.

На легковых автомобилях с независимой подвеской передних колес при отсутствии нагрузки углы развала и поперечного наклона шкворней значительно уменьшаются. Поэтому во избежание ошибок при регулировке установки передних колес у негруженых автомобилей необходимо корректировать значение регулируемых углов в сторону увеличения минимального значения угла (например, для автомобилей ГАЗ-21 «Волга» на 20″).

Измерение радиального и осевого зазоров в шкворнях

Износ в шкворневом соединении передних колес грузовых автомобилей контролируют по величине радиального и осевого зазоров.

Радиальный зазор (Лр ) в шкворневом соединении определяют по перемещению поворотной цапфы относительно шкворня при подъеме и опускании домкратом передней оси (до опоры колеса на пол).

Как видно из схемы, угол развала колеса при опускании на пол уменьшается за счет зазоров, образуемых вследствие износа шкворня и втулки.

Рис. Измерительная головка стенда

Перемещение цапфы фиксируют при помощи индикатора 1, устанавливаемого на балке передней оси при помощи зажима 3. Стержень индикатора соприкасается с нижней частью опорного тормозного диска 2. Поскольку диаметр диска примерно в два раза больше длины шкворня, индикатор показывает радиальный зазор вдвое больший действительного, что повышает точность замера. Радиальный зазор для грузовых автомобилей (типа ЗИЛ и ГАЗ ) не должен превосходить 0,75 мм.

Осевой зазор замеряют плоским щупом, вставляемым между верхней проушиной цапфы и кулаком передней оси.

Увеличенный зазор между обоймой подшипника и его гнездом в ступице и степень затяжки подшипников ступиц колес может быть выявлен покачиванием колес в поперечной плоскости после устранения люфта в шкворневом соединении. При регулировке зазора в подшипнике его гайку затягивают ключом с динамометрической рукояткой с определенным усилием. При использовании для регулировки простого ключа гайку предварительно затягивают до начала торможения колеса в вывешенном состоянии, а затем отвертывают на 1/3 — 1/2 оборота до начала свободного вращения колеса. Правильно отрегулированное колесо должно от толчка рукой вращаться не менее чем на 8—10 оборотов.

Рис. Изменение положения переднего колеса при наличии зазора в шкворневом соединении: а — в поднятом состоянии; б — в опущенном состоянии

Проверка динамической балансировки колес

У легковых автомобилей необходимо периодически проверять динамическую балансировку колес.

При контроле технического состояния шин их осматривают, проверяют давление воздуха, подкачивают шины, удаляют острые предметы, застрявшие в протекторе (стекло, гвозди и т.п.), проверяют зазор между сдвоенными шинами (20—30 мм для шин малого размера и 40—50 мм — большого размера), проверяют состояние вентиля и обода колеса (наличие вмятин, заусенцев и коррозии). Выпуск на линию автомобилей, у которых давление воздуха в шинах не соответствует норме, не допускается.

Для измерения давления воздуха в шинах применяют манометры поршневого или пружинного типа. Манометр поршневого типа прижимают наконечником 1 к вентилю камеры, утапливая золотник. Из камеры воздух поступает по каналу наконечника под поршень 2 и перемещает его, сжимая тарированную пружину 3. Вместе с поршнем перемещается латунный цилиндрический окрашенный в красный цвет экран 4, скользящий по направляющей трубке 5. При отнятии манометра от вентиля поршень под действием пружины 3 возвратится в исходное положение, а экран останется на месте.

В верхней части корпуса манометра имеется окно, закрытое прозрачным целлулоидом, на котором нанесена шкала делений 6. По кромке экрана 4 и шкале 6 определяют давление воздуха в шине. Точность показаний манометра — в пределах цены одного деления шкалы (0,1 или 0,2 кГ/см2).

Рис. Схема наконечника с манометром для накачки шин воздухом:
1 — кнопка; 2 и 10 — пружины; 3, 6 и 8 — седла; 4 и 9 — клапаны; 5 — манометр; 7 и 11 — штуцеры

Поршневые манометры применяют преимущественно в дорожных условиях. Для контроля давления воздуха в шинах в гаражах применяют наконечники с манометром для воздухораздаточного шланга от компрессора или воздушной магистрали. Схема наконечника с манометром пружинного типа приведена на рисунке.

При отпущенной кнопке (положение I) клапан 4 под давлением воздуха, поступающего через штуцер 7 из шланга, соединенного с шиной, а клапан 9 под действием пружины 10 и давления воздуха, поступающего через штуцер 11 из магистрали, прижимаются соответственно к седлам 3 и 8. Манометр 5 в этом случае показывает давление воздуха в шине. При нажатии кнопки 1 (положение II) до отказа воздух из воздушной магистрали поступает к шине.

При неполном нажатии кнопки 1 (положение III) клапан 9 прижмется к седлу 8, а клапан 4 будет находиться при этом в промежуточном положении. В этом положении воздух из шины может выходить наружу и давление воздуха в ней будет снижаться до момента, пока кнопка не займет своего крайнего положения (I). Это дает возможность установить требуемое давление воздуха в шине.

Сжатый воздух для накачивания шин получают из компрессорных установок, а для раздачи воздуха применяют воздухораздаточные колонки.

Воздухораздаточная колонка представляет собой устройство, состоящее из механизма (регулятора давления) контролирующего давление воздуха, до которого должна быть накачана шина, и шланга, автоматически отключающего подачу сжатого воздуха; иногда колонка имеет механизм для автоматического сматывания длинного шланга на барабан.

Автоматические регуляторы давления по принципу действия можно подразделить на пневмомеханические и электромеханические.

В качестве задающего и регулировочного устройства в регуляторах первого типа служат воздушный манометр и пружина, уравновешивающая давление воздуха, и второго типа — электроконтактный манометр. Исполнительным устройством в пневмомеханических регуляторах служит отсечный плоский или шариковый клапан, а в электромеханических — соленоидный электромагнитный клапан. Принципиальная схема регулятора первого типа показана на рисунке. Регулятор давления воздуха устанавливают в требуемое положение поворотом маховичка 1, который сжимает пружину 3; пружина 3 через толкатель 2 давит на диафрагму 4 и далее на клапан 5, который в этом случае будет находиться в открытом состоянии и пропускать воздух из воздушной магистрали в полость под диафрагму.

Рис. Схема работы регулятора давления воздуха

Поворачивая маховичок 1 при закрытом кране 6, изменяют величину открытия клапана 5 (дросселируя давление воздуха) до тех пор, пока на манометре 7 не установится требуемая величина давления воздуха. После этого открывают кран 6 и сообщают колонку с вентилем накачиваемой шины. Как только в шине будет достигнуто установленное по манометру давление воздуха, под диафрагмой регулятора возникнет избыточное давление, неуравновешиваемое пружиной; при этом диафрагма, прогибаясь вверх, сожмет пружину и освободит клапан 5, который перекроет подачу воздуха из магистрали.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля

В процессе эксплуатации автомобиля происходят отказы элементов ходовой части, доля которых составляет около 15% от общего их количества. Продольные и поперечные балки рамы подвергаются изгибу, в них появляются трещины, изломы, ослабевают заклепочные и болтовые соединения. В переднем мосту прогибается, а иногда скручивается, балка, изнашиваются подшипники и их посадочные места в ступицах колес, изнашиваются шкворни и их втулки, разрабатываются отверстия в диске под шпильки крепления колес, изменяется упругость, ломаются рессоры и пружины подвески автомобилей, деформируется обод, повреждаются шины, изнашиваются и разрушаются покрышки и камеры и др. В результате указанных неисправностей изменяются углы установки передних колес, и соответственно, затрудняется управление автомобилем, повышается износ шин, увеличивается расход топлива вследствие повышения сопротивления качению колес, увеличивается вероятность дорожно-транспортного происшествия.

Особого внимания заслуживают шины, на которые приходится до 14% эксплуатационных затрат. Разрушение покрышек и камер может происходить в результате дефектов, допущенных в производстве, или по причинам эксплуатационного характера.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля включает в себя:

• периодическую проверку и регулировку углов установки передних колес;
• проверку зазоров в подшипниках ступиц передних и задних колес и шкворневых соединениях передней подвески;
• проверку состояния рамы и рессорной подвески, включая амортизаторы;
• проверку состояния шин и создание нормального внутреннего давления воздуха в них;
• крепление и смазку деталей ходовой части.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) подвески автомобиля заключается в визуальном осмотре ее элементов. При осмотре упругих элементов необходимо обращать внимание на целостность упругих элементов, стремянок рессор, стяжных хомутов, пальцев и втулок серег, опорных подушек, потерю упругости пружинами и листами рессоры. Проверяется надежность крепления рессор. У амортизатора не должно быть потеков технической жидкости. У автомобилей с независимой подвеской проверяется техническое состояние верхних и нижних рычагов, стоек, резьбовых соединительных пальцев и втулок. У независимой подвески, не имеющей шкворневого соединения, проверяется состояние шаровых шарниров и шаровых опор. Реактивные штанги должны быть надежно закреплены. Пальцы реактивных штанг и вкладыши шарниров не должны быть изношены. Проверяется геометрия реактивных штанг и стабилизатора поперечной устойчивости, целостность его опорных втулок.

Диски колес не должны иметь трещин. Проверяется надежность крепления дисков колес. У стопорного кольца не должно быть дефектов. Не допускается деформация диска колеса. Шины автомобиля не должны иметь порезов, пробоин, расслоений. Остаточная высота протектора должна быть больше минимальной регламентированной правилами дорожного движения. Давление воздуха в шинах должно соответствовать рекомендациям завода изготовителя. Неравномерный износ шин указывает на нарушение углов развала и схождения управляемых колес. Не допускается эксплуатация автомобиля с шинами разного размера и рисунком протектора.

При движении автомобиля необходимо следить за работой амортизаторов и биением колес. Причиной биения колес является нарушение балансировки. Балансировку колес проводят на станках для балансировки колес, путем установки на диск колеса свинцовых грузиков с металлическими прижимами. Рекомендуется после длительной поездки проверить температуру ступиц колес. Сильный нагрев ступицы колеса указывает на чрезмерную затяжку подшипников ступиц колес.

При техническом обслуживании №1 (ТО-1) производят тщательный осмотр всех элементов подвески автомобиля. Проверяется надежность их крепления, производятся крепежные работы. В регламентные работы проведения технического обслуживания №1 включена проверка люфтов в подшипниках ступиц колес. При наличии люфта или повышенном нагревании ступицы колеса при движении автомобиля, необходима его регулировка. Проведя регулировку (колесо должно вращаться без заеданий) нужно удалить старую пластичную смазку и заложить новую. Смазка трущихся поверхностей производится согласно химмотологической карте смазки автомобиля. При наличии люфтов в резьбовых или шаровых соединениях (независимая подвеска) производят их замену.

Техническое обслуживание №2 (ТО-2) включает все работы, производимые при техническом обслуживании №1. В обязательном порядке проверяются углы развала и схождения колес, продольный наклон шкворня. Проверку углов производят специальной линейкой или прибором, в конструкции которого имеется ватерпас. Для точного измерения углов используются установки, имеющие индикаторы или оптическую систему. Для увеличения срока службы шин рекомендуется производить перестановку колес автомобиля в порядке, указанном заводом-изготовителем.

Подвеска и колеса обеспечивают сцепление автомобиля с дорогой и его устойчивость. Работа органов управления автомобилем (рулевого управления и тормозной системы) зависит от их технического состояния. Залог безопасности дорожного движения: исправная подвеска и колеса автомобиля. Для поддержания их в исправном состоянии необходимо своевременно и в полном объеме проводить техническое обслуживание.

Регулирование подшипников ступиц передних колёс проводится в следующем порядке:

• снять крышку ступицы и ослабить гайку подшипника, затем, поворачивая ступицу (колесо), проверить легкость вращения. В случае тугого вращения, которое не является следствием трения тормозных колодок о барабан, следует снять ступицу и выяснить, не вызвано ли это повреждением подшипников или сальника;
• поворачивая ступицу (колесо) в обоих направлениях для правильной установки роликов между кольцами подшипников, затянуть гайку подшипника до тугого вращения ступицы (колеса);
• отвернуть гайку приблизительно на 1/6 оборота до совпадения штифта гайки с ближайшим отверстием в замковой шайбе;
• проверить ступицу (колесо) на лёгкость вращения без ощутимого зазора;
• затянуть контргайку крепления подшипников с моментом 137 — 157Н·м (14 — 16кгс·м) и отогнуть для стопорения контргайки замковую шайбу контргайки на одну из её граней;
• проверить вращение ступицы (колеса), проворачивая в двух направлениях.

Вращение ступицы (колеса) должно быть свободным и равномерным. При проверке вращения ступицы колеса осевой ход не допускается.

Качество регулирования подшипников проверяется контрольным пробегом до 10 км. Если наблюдается сильный нагрев, следует повторить регулирование.

Регулировку осевого люфта ступичного подшипника необходимо проводить следующим образом:

• переднюю часть автомобиля установить на опоры;
• отвернуть переднее колесо с нужной стороны;
• отжать тормозные колодки от диска. Если необходимо, отвернуть суппорт, чтобы они могли свободно перемещаться;
• снять крышку ступицы, используя съемник;
• ослабить болт с внутренним шестигранником стопорного зажима и при одновременном проворачивании ступицы сдвигать зажим до тех пор, пока она не будет свободно проворачиваться;
• затем снова отвернуть болт стопорного зажима на 1/3 оборота. Ударяя пластмассовым молотком по концу оси, ослабить усилие между деталями;
• установить контрольный прибор (рисунок 1) на ступице 4;
• измерить осевой люфт ступицы. Перед каждым измерением проворачивать ступицу, но не во время измерения. Люфт должен находиться в пределах от 0,2 до 0,4 мм;
• затянуть шестигранным ключом болт стопорного зажима моментом 10—16 Н·м и снова измерить люфт подшипника ступицы. Люфт выставлен правильно, если шайбу, находящуюся между наружным подшипником и зажимом, можно провернуть с небольшим усилием;
• нанести на крышку ступицы смазку и запрессовать;
• установить колесо и опустить автомобиль.

Затянуть болты крепления колес моментом 160—180 Н·м.

1 — индикатор; 2 — болт; 3 — кронштейн; 4 — ступица колеса

Рисунок 1 — Проверка осевого зазора подшипников ступицы переднего колеса приспособлением 7834.9505

Регулировка подшипников ступиц задних колес производится при снятых полуосях и вывешенных колесах с помощью регулировочной гайки. Момент затяжки гайки 60– 80 Н·м при одновременном вращении колеса в обоих направлениях. Затем отвернуть гайку на 1/3 оборота (120°), установить замочную шайбу и затянуть контргайку моментом 250– 300 Н·м. При этом колесо должно свободно вращаться, а подшипники не иметь заметного зазора.

Состояние шкворневого соединения оценивают по зазорам — радиальному между шкворнем и его втулками и осевому — между кулаком балки переднего моста и проушиной поворотного кулака.

Радиальный зазор определяют с помощью прибора Т-1 (который состоит из штатива и индикатора часового типа) по величине перемещения поворотного кулака относительно кулака балки переднего моста. В целях повышения точности измерений рекомендуется предварительно определить люфт и отрегулировать люфт в подшипниках ступиц передних колес. Стрелку индикатора устанавливают на ноль шкалы. Подняв домкратом 2 (рисунок 2) переднее колесо автомобиля, закрепляют стойку индикатора 1 прибора на балке переднего моста, а ножку индикатора располагают горизонтально и упирают в нижнюю часть опорного диска тормоза.. Затем опускают колесо на пол (при опускании колесо отклонится наружу, и в результате в шкворневом соединении может быть обнаружен радиальный зазор А) и по отклонению стрелки индикатора определяют величину зазора А. Так как зазор замеряется на большем радиусе, чем расположены втулки шкворня, показания индикатора следует уменьшить вдвое. Радиальный зазор допускается не более 0,75 мм .

а — колесо вывешено; б — колесо опущено на пол; 1 — индикатор прибора; 2 — домкрат; А — радиальный зазор; Б — осевой зазор

Рисунок 2 — Замер величины зазора в шкворневом соединении

Осевой зазор Б проверяют, вставляя плоский щуп между кулаком балки передней оси и верхним ушком поворотного кулака; при этом колесо не вывешивают. Осевой зазор обычно в два раза превосходит радиальный и не должен превышать 1,5 мм . В случае необходимости величину зазора регулируют прокладками, устанавливаемыми между кулаком балки и верхним ушком поворотного кулака.

К основным неисправностям подвески автомобилей относятся: потеря упругости или поломка рессор, износ пальцев рессор и их втулок, утечка жидкости из амортизаторов.

Не допускаются трещины или поломки хотя бы одного листа рессоры, неприлегание и расхождение листов рессор, повреждения кронштейнов крепления рессор, резиновых втулок и подушек, ослабление затяжки пальцев рессор и стопорных болтов, хомутиков и стремянок, а также течь жидкости из амортизаторов и ослабление их крепления.

В объем работ по техническому обслуживанию подвесок автомобилей входит:

• при ЕО — проверка исправности рессор и амортизаторов внешним осмотром;
• при ТО-1 — проверка состояния рессор, амортизаторов, пружин и рычагов независимой передней подвески, штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости, проверка крепления стремянок, стяжных болтов кронштейнов и чашек рессор, пальцев рессор, кронштейнов балансирной задней подвески и реактивных штанг, смазка пальцев рессор, проверка наличия и доливка масла в балансиры задней подвески;
• при ТО-2 — проверка отсутствия перекосов переднего и заднего мостов, затяжка хомутиков, стремянок и болтов накладных ушков рессор, пальцев рессор и амортизаторов, стопорных болтов пальцев рессор, рычагов передней независимой подвески, штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости.

1. Уход за рессорами

Износ деталей подвески во многом зависит от условий эксплуатации автомобилей. Так, при усиленном загрязнении, износ пальцев рессор увеличивается в среднем на 24 — 33%. Значительно снижается долговечность рессор вследствие коррозии, появляющейся при их загрязнении и отсутствии смазки. Поломка рессор возможна при движении с большой скоростью по плохой дороге. При слабой затяжке стопорных болтов пальцев рессор разрушаются отверстия в кронштейнах и серьгах подвески.

Подтяжку креплений деталей рессорной подвески надо производить равномерно, с учетом рекомендуемых заводами моментов затяжки. Так, на автомобилях ЗИЛ, гайки стремянок рессор надо затягивать, прикладывая момент 166…294,2 н·м (25…30 кГм), а затяжку гаек стремянок крепления накладных ушков с моментом 32…98 н·м (5…10 кГм), на автомобилях ГАЗ момент затяжки гаек стремянок задних рессор должен находиться в пределах 8…9 н·м (7…9 кГм).

При разрушении резиновых опор в подвеске грузовых автомобилей ГАЗ их необходимо заменить. Для устранения зазора между упорной резиновой подушкой и чашками передних концов рессор можно наклеить на изношенную упорную подушку резиновую пластину.

В случае появления скрипа листов рессор во время движения автомобиля, а также коррозии на листах не реже одного раза в год необходимо промывать листы рессоры керосином и смазывать графитной смазкой УСсА или смесью, состоящей из 30% солидола, 30% графитного порошка и 40% масла трансмиссионного автомобильного летнего. Чтобы ввести смазку между листами без разборки рессоры, следует отпустить хомутики и разгрузить рессоры, приподняв переднюю или заднюю часть рамы автомобиля до отрыва колес от пола, предварительно отсоединив стойки амортизаторов. Смазку вводят специальной струбцинкой, а при ее отсутствии листы следует разжимать с помощью отвертки или другого инструмента.

На легковых автомобилях для смазки рессор, заключенных в чехлы, следует развязать и отогнуть чехлы на половину их длины с каждого конца рессор поочередно. Разжимать концы листов следует осторожно во избежание повреждения прокладок. Поврежденные прокладки необходимо заменить.

Для смазки пальцев рессор применяют солидол С или пресс-солидол С. Смазку нагнетают через пресс-масленки с помощью солидолонагнетателя до тех пор, пока из зазоров не выдавится вся загрязненная смазка и не покажется свежая. Засорившиеся смазочные каналы прочищают с помощью гидропрсбойника.

Рессоры разбирают и собирают с помощью специальных приспособлений или в тисках. Рессорные листы с трещинами или с местным износом, превышающим допустимое значение, выбраковывают. Подкоренные и коренные листы с обломанными концами переделывают на короткие.

Стрелу прогиба листа определяют по шаблону. При небольшом изменении прогиба лист правят в холодном состоянии вручную ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой необходимого радиуса или на специальном стенде. Рессорные листы, утратившие форму в значительной степени, нагревают до температуры 700-800°С и правят по шаблону. После правки листы нагревают до температуры 850-880°С и закаливают в масле, нагретом до температуры 60°С, а затем подвергают отпуску при температуре 450-500°С. Рекомендуется для повышения усталостной прочности и срока службы рессорные листы подвергать дробеструйной обработке или прокатывать на специальном стенде.

Выбракованные листы заменяют новыми или изготовленными из рессорной ленты.

Изношенные рессорные втулки, центральные болты и стремянки заменяют новыми.

Подготовленные к сборке листы сжимают винтовым или гидравлическим приспособлением, предварительно пропустив через них стержень-оправку (рисунок 3). После сжатия листов вместо оправки устанавливают центральный болт и затягивают гайку. Сборка рессоры выполнена правильно, если концы листов соприкасаются без зазора. Отремонтированные рессоры подвергают осадке и испытывают. У автомобильных рессор контролируют стрелу прогиба в свободном состоянии.

Рисунок 3 — Запрессовка шарниров в ушко рессоры с помощью специальных оправок и проверка прогиба стрелы рессоры

2. Техническое обслуживание амортизаторов

Во время эксплуатации какой-либо регулировки амортизаторы не требуют. Однако, если обнаружено замедленное гашение колебаний автомобилей после переезда препятствия, то амортизатор необходимо проверить. В заводских условиях его характеристики проверяются на стенде. Если нет стенда, следует зажать амортизатор вертикально за нижнюю проушину и прокачать за верхнюю проушину не менее пяти раз. У исправного амортизатора шток должен перемещаться равномерно, без рывков и вибраций при приложении постоянной нагрузки в 300 Н (30 кгс). Время перемещения на длине рабочего хода растяжения — не более 15 с.

Если амортизатор прокачивается без сопротивления или, наоборот, сопротивление очень велико, его следует заменить или отремонтировать.

В процессе эксплуатации у амортизатора может появиться подтекание масла через уплотнение штока в верхней части. Для устранения негерметичности достаточно подтянуть гайку резервуара. При подтяжке одновременно увеличивается натяг резинового сальника штока. Для подтяжки гайки резервуара амортизатор необходимо закрепить за нижнюю проушину в тисках и поднять за верхнюю проушину кожух в крайнее верхнее положение.

Гайку подтянуть специальным ключом моментом 90…150 Н·м (9…15 кгс·м).

1 — нижняя проушина; 2 — корпус клапана сжатия; 3 — диски клапана сжатия; 4 — дроссельный диск клапана сжатия; 5 — пружина клапана сжатия; 6 — обойма клапана сжатия; 7 — тарелка клапана сжатия; 8 — гайка клапана отдачи; 9 — пружина клапана отдачи; 10 — поршень амортизатора; 11 — тарелка клапана отдачи; 12 — диски клапана отдачи; 13 — кольцо поршня; 14 — шайба гайки клапана отдачи; 15 — дроссельный диск клапана отдачи; 16 — тарелка перепускного клапана; 17 — пружина перепускного клапана; 18 — ограничительная тарелка; 19 — резервуар; 20 — шток; 21 — цилиндр; 22 — кожух; 23 — направляющая втулка штока; 24 — уплотнительное кольцо резервуара; 25 — обойма сальника штока; 26 — сальник штока; 27 — прокладка защитного кольца штока; 28 — защитное кольцо штока; 29 — гайка резервуара; 30 — верхняя проушина амортизатора; 31 — гайка крепления верхнего конца амортизатора передней подвески; 32 — пружинная шайба; 33 — шайба подушки крепления амортизатора; 34 — подушки; 35 — распорная втулка; 36 — кожух амортизатора передней подвески; 37 — буфер штока; 38 — резинометаллический шарнир

Рисунок 4 — Амортизаторы передней и задней подвесок

2.1. Снятие и установка амортизатора

Снятие амортизатора передней подвески необходимо производить в следующем порядке:

• для облегчения доступа к амортизатору следует повернуть колесо до отказа в сторону передней части лонжерона;
• отвернуть гайку нижнего пальца амортизатора, снять шайбу и резиновую втулку;
• отвернуть такую же гайку на верхнем пальце, снять также шайбу и резиновую втулку;
• снять амортизатор с автомобиля.

Установка амортизатора выполняется в обратной последовательности. Снятие амортизатора задней подвески производится аналогично.

2.2. Ремонт амортизаторов

Разборку амортизатора следует производить только в случае явных неисправностей амортизатора. Степень разборки зависит от характера неисправности. Так, если подтяжка гайки резервуара не исключила подтекание жидкости, то амортизатор необходимо частично разобрать.

Разборку амортизаторов производить в следующем порядке:

• зажать в тисках нижнюю проушину, выдвинуть шток за верхнюю проушину вверх отказа и отвернуть гайку резервуара;
• осторожно раскачать за шток обойму сальника и приподнять цилиндр из резервуара;
• удерживая цилиндр одной рукой и не вынимая его из резервуара, медным молотком выбить направляющую штока из цилиндра;
• опустить цилиндр на дно резервуара и, удерживая его, вынуть шток с поршнем; слить жидкость из резервуара и цилиндра в мерный стакан;
• вынуть цилиндр из резервуара и, зажав в тисках корпус клапана сжатия за нижнюю часть, раскачать цилиндр и освободить его от корпуса клапана. Как правило, клапан сжатия не разбирается, а только тщательно промывается керосином и запрессовывается в цилиндр на прежнее место.

Перед осмотром и анализом технического состояния деталей их необходимо промыть в керосине и продуть сжатым воздухом. Герметичность амортизатора зависит от качества поверхностей сопрягаемых деталей, уплотнений и их размеров. При осмотре надо обратить внимание на следующее:

• шток амортизатора нуждается в замене, если на его рабочей поверхности имеются царапины, задиры, коррозия или повреждение хромированного слоя;
• сальник штока следует заменить при износе или повреждении кольцевых гребешков на внутренней рабочей поверхности;
• уплотнительное кольцо резервуара заменяется, если оно повреждено при разборке, сильно деформировано или дало усадку;
• цилиндр амортизатора нуждается в замене, если на его рабочей поверхности имеются задиры или следы коррозии. При этом, как правило, заменяют и поршень в сборе;
• втулка направляющей штока подлежит замене, если ее внутренний диаметр более 16,05 мм, а также если поверхность отверстия втулки имеет царапины или задиры.

Сборку амортизаторов при разобранном клапане сжатия следует начинать со сборки клапана сжатия в следующем порядке:

• закрепить в тисках болт клапана и установить на него пружину, тарелку, корпус клапана, дроссельные диски и ограничительную тарелку. Затянуть гайку моментом 16…22 Н·м (1,6…2,2 кгс·м). Проверить наличие проворачивания тарелки;
• на корпус клапана сжатия установить цилиндр и легкими ударами медного молотка осадить цилиндр до плотного соприкосновения его торца с корпусом клапана.

Далее необходимо приступить к сборке самого амортизатора в следующем порядке:

• закрепить в тисках за проушину шток с крышкой кожуха и установить на него гайку резервуара, шайбу и пыльник. Предварительно на внутреннюю поверхность сальника штока нанести слой смазки ЦИАТИМ-201 или Литол-24, вставить сальник в обойму и установить сальник с обоймой на шток вместе с тарелкой сальника;
• в направляющую штока установить втулку, пружину, а на проточку направляющей надеть уплотнительное кольцо и установить подсобранную направляющую на шток;
• собрать на штоке поршень c клапаном отдачи — установить ограничительную тарелку, пружину с тарелкой, поршень, диски, тарелку и гайку клапана отдачи. Гайку затянуть моментом 16…22 Н·м (1,6…2,2 кгс·м) и раскернить в двух противоположных местах по резьбе;
• зажать резервуар за проушину в тисках в вертикальном положении, опустить цилиндр с клапаном отдачи в резервуар на половину его высоты, залить половину жидкости в цилиндр, а оставшуюся часть жидкости — в резервуар. Вынуть цилиндр из резервуара и, поддерживая цилиндр над резервуаром, проверить истечение жидкости через клапан сжатия. При правильной сборке должно быть капельное истечение жидкости;
• вставить без перекоса шток с поршнем в цилиндр, установить направляющую штока в цилиндр и медленно, чтобы не было выплеска жидкости, опустить цилиндр в резервуар;
• завернуть гайку моментом 70…90 Н·м (7…9 кгс·м) при выдвинутом штоке. При затяжке гайки направляющая штока запрессуется в цилиндр.

После сборки амортизатора следует несколько раз задвинуть-выдвинуть шток до появления равномерного усилия по всей длине его хода. Для проверки герметичности амортизатора рекомендуется после сборки выдержать его в горизонтальном положении с задвинутым до отказа штоком не менее 10 часов.

Источник https://pridesaratov.ru/dvigateli/to-i-remont-hodovoj-chasti.html

Источник https://zapchastimag.ru/remont/tehnicheskoe-obsluzhivanie-i-remont-hodovoj-chasti-avtomobilja.html

Источник https://aboutmycar.ru/obsluzhivanie-avtomobilya/podveska-avtomobilya/tehnicheskoe-obsluzhivanie-to-hodovoj-chasti-avtomobilya/

Источник